В этом разделе рассматриваются способы изготовления деталей, требующих двусторонней гибки, скручивания, гибки на ребро и т. д.
Изготовление деталей, требующих двусторонней гибки. Этот способ включает получение заготовки (отрезка, вырезка и т. д.) и собственно гибку. Гибка в зависимости от формы и размеров штампуемой детали осуществляется в одном из штампов, схемы которых приведены на рис. 94,а,б. В штампе, показанном на рис. 94,с, заготовка вставляется в паз корпуса 1 и зажимается планкой 2, получающей перемещение от стержня 3. Гибка лапок после зажатия заготовки осуществляется качающимися рычагами 4. В штампе, показанном на рис. 94,6, гибка собственно угольника осуществляется пуансоном 5 в матрице-6, а лапки отгибаются качающимися пуансонами 7, получающими поворот от стержней 8.
Если детали требуют скручивания, т. е. поворота одной части заготовки относительно другой (рис. 95, а), то оно осуществляется в штампе типа, показанного на рис. 95, б. В этом штампе взаимный поворот одной части заготовки относительно другой осуществляется за счет придания рабочей части пуансона и матрицы специальной формы. Заготовка в исходном положении занимает горизонтальное
положение, при воздействии пуансона оба конца заготовки поворачиваются одновременно. Такой прием гибки может быть использован при углах поворота 90° и менее. Помимо штампов для скручивания деталей, для этой цели используют специальные ручные или механизированные приспособления. Приспособления используют чаще в серийном производстве.
Гибка на ребро за последнее время получила широкое применение. Этот процесс позволяет получить значительную экономию металла при изготовлении секторов, колец и подобных им деталей. Штамп для гибки на ребро показан на рис. 96. Заготовки поштучно или пакетом (в зависимости от их толщины) укладывают в паз А, после чего подвергают гибке пуансоном 1 на матрице 2. Гибка на
ребро осуществляется в холодном состоянии и с нагревом заготовки. Последний способ широко используется -для получения фланцев (колец). Процесс изготовления кольца гибкой на ребро (рис. 97) состоит из следующих операций (I—IV): резки полос на ножницах, скашивании фасок, подгибании концов предварительной гибкой окончательной гибки. Такой способ изготовления пригоден, есл} размеры кольца (фланца) 200—400 мм. При больших диаметров (500—2000 мм) гибка колец на ребро ведется на специальных гибоч ных станках, в которых полоса-заготовка с помощью ролика огиба ется вокруг диска.
Гибка деталей из проволоки на прессах в штампах. Гибку деталей из проволоки на прессах в геликоидальных (завивочных) штампа? применяют для деталей простой формы типа колец, петель, рамок и т. д. (рис. 98,а) при диаметре проволоки менее 3 мм. На рис. 98,б показана рабочая часть геликоидального штампа для изготовления кольца.
Пуансон 1, закрепленный в верхней части штампа, имеет ступенчатую форму, профиль и размеры нижней рабочей части пуансона аналогичны профилю и размерам внутреннего контура штампуемой детали, остальная часть пуансона соответствует форме и наружным размерам штампуемой детали. Матрица 2 смонтирована на нижней плите штампа,
Рис. 98. Схема рабочей части штампа для гибки детали из проволоки
задняя стенка матрицы служит базой для заготовки, подаваемой до упора 3, а наклонная поверхность является рабочей и предназначена для завивки детали. Собственно процесс завивки состоит в том, что уступ пуансона 1, нажимая на проволоку, сгоняет ее по наклонной плоскости матрицы 2, рабочие кромки которой закруглены. Проволока обивается вокруг пуансона, а последний проталкивает завитую деталь через цилиндрический участок матрицы до тех пор, пока она не окажется ниже выточки в матрице. Пройдя калибрующий участок матрицы, деталь вследствие упругости немного распрямляется и при обратном ходе ползуна пресса легко снимается с пуансона. Наиболее тяжелой в работе штампа является завивка концов детали. Когда основная завивка детали по контуру заканчивается, концы проволоки стремятся подняться кверху и в результате срезаются. Для предотвращения этого в матрице предусматривается так называемый приемник 4, облегчающий ввод концов проволоки в матрицу в последней стадии завивки. Форма такого приемника устанавливается практически в процессе отладки штампа. Завивать детали из Проволоки следует на тихоходных прессах.
Усилие гибки в кг на геликоидальных штампах рассчитывается по формуле
Угол подъема а винтовой линии рабочего ребра штампа принимают 40—60°. Чем меньше отношение радиуса гибки к диаметру проволоки, из которой изготовляют деталь, тем больше значение угле а.
В штампе на рис. 98,б деталь изготовляют из заранее отрезанной зaготовки; чаще в этих штампах, помимо собственно гибки, производят и отрезку. Для этого в нижней части устанавливают матрицу-тулку для отрезки, а в верхней части пуансона — нож.
Такой способ штамповки деталей из проволоки может быть рекомендован только в том случае, если детали имеют простую форму, потребность в деталях велика и отсутствуют гибочные автоматы.