Опозновательная окраска трубопроводов промышленных предприятий
На трубопроводы (включая соединительные части, арматуру, фасонные части и изоляцию)
вновь строящихся, реконструируемых и существующих промышленных предприятий
внутри зданий, на наружных установках и коммуникациях, находящихся на эстакадах
и в подземных каналах, с целью быстрого определения содержимого трубопроводов
и облегчения управления производственными процессами, а также обеспечения
безопасности труда наносят опознавательную окраску, предупреждающие знаки и
маркировочные щитки согласно ГОСТ 14202-69.
(Стандарт не распространяется на опознавательную окраску трубопроводов и коробов с
электропроводкой.)
1.
Установлены следующие десять укрупненных групп веществ, транспортируемых по
трубопроводам:
1 — вода; 2
— пар; 3 — воздух; 4 — газы горючие (включая сжиженные газы); 5 — газы негорючие
(включая сжиженные газы); 6 — кислоты, 7 — щелочи; 8 — жидкости горючие; 9
-жидкости негорючие; 0 — прочие вещества
2.
Опознавательная окраска и цифровое обозначение укрупненных групп трубопроводов
должны соответствовать указанным в табл. 1.
1. Цифровое обозначение и опознавательная окраска
групп трубопроводов
|
Транспортируемое вещество |
Цвет опознавательной окраски |
Транспортируемое вещество |
Цвет опознавательной окраски |
||
|
Цифровое обозначение группы |
Наименование |
Цифровое обозначение группы |
Наименование |
||
|
1 |
Вода |
Зеленый |
6 |
Кислоты |
Оранжевый |
|
2 |
Пар |
Красный |
7 |
Щелочи |
Фиолетовый |
|
3 |
Воздух |
Синий |
8 |
Жидкости горючие |
Коричневый |
|
4 |
Газы горючие |
Желтый |
9 |
Жидкости негорючие |
Коричневый |
|
5 |
Газы негорючие |
Желтый |
0 |
Прочие вещества |
Серый |
Противопожарные
трубопроводы, независимо от их содержимого (вода, пена, пар для тушения пожара
и др.), спринклерные и дренчерные системы на участках запорно-регулирующей арматуры
и в местах присоединения шлангов и других устройств для тушения пожара должны
окрашиваться в красный цвет (сигнальный).
3.
Опознавательную окраску трубопроводов следует выполнять сплошной по всей поверхности
коммуникаций или отдельными участками.
Метод
выполнения опознавательной окраски должен выбираться в зависимости от расположения
трубопроводов, их длины, диаметра, числа располагаемых совместно линий,
требований техники безопасности и производственной санитарии, условий
освещенности и видимости трубопроводов для обслуживающего персонала и общего
архитектурного решения.
4. При
прокладке коммуникаций в непроходных каналах и при бесканальной прокладке
коммуникаций, участки опознавательной окраски на трубопроводах следует
наносить в пределах камер и смотровых колодцев.
5. Участки
опознавательной окраски должны наноситься с учетом местных условий в наиболее
ответственных пунктах коммуникаций (на ответвлениях, у мест соединений,
фланцев, у мест отбора и КИП, в местах прохода трубопроводов через стены,
перегородки, перекрытия, на вводах и выводах из производственных зданий и
т.п.) не реже чем через 10м внутри производственных помещений и на наружных
установках и через 30…60м на наружных магистральных трассах.
6. Ширина
участков опознавательной окраски должна приниматься в зависимости от наружного
диаметра трубопроводов (с учетом изоляции):
— для труб
диаметром до 300мм — не менее четырех диаметров;
— для труб
диаметром свыше 300мм – не менее двух диаметров.
При большем
числе параллельно расположенных коммуникаций участки опознавательной окраски
на всех трубопроводах рекомендуется принимать одинаковой ширины и наносить их
с одинаковыми интервалами.
При больших
диаметрах трубопроводов участки опознавательной окраски допускается наносить в
виде полос высотой не менее 1/4 окружности трубопровода.
Ширина полос
должна соответствовать размерам, установленным для трубопроводов данного
диаметра.
7. Для
обозначения наиболее опасных по свойствам транспортируемых веществ на трубопроводы
следует наносить предупреждающие цветные кольца.
Цвета
опознавательной окраски для предупреждающих колец должны соответствовать
указанным в табл. 2.
8. В
случаях, когда вещество одновременно обладает несколькими опасными свойствами,
обозначаемыми различными цветами, на трубопроводы одновременно следует
наносить кольца нескольких цветов.
На вакуумных
трубопроводах, кроме отличительной окраски, необходимо давать надпись
«вакуум».
9. По
степени опасности для жизни и здоровья людей или эксплуатации предприятия
вещества, транспортируемые по трубопроводам, должны подразделяться на три
группы, обозначаемые соответствующим количеством предупреждающих колец в
соответствии с табл. 3.
2. Окраска предупреждающих колец
|
Сигнальный цвет |
Свойства транспортируемого вещества |
|
Красный |
Легковоспламеняемость, огнеопасность и |
|
Желтый |
Опасность или вредность (ядовитость, токсичность, |
|
Зеленый |
Безопасность или нейтральность |
Примечания:
1. При
нанесении колец желтого цвета по опознавательной окраске трубопроводов газов и
кислот кольца должны иметь черные каемки шириной не менее 10мм.
2. При
нанесении колец зеленого цвета по опознавательной окраске трубопроводов воды
кольца должны иметь белые каемки шириной не менее 10мм.
3. Группы опасности транспортируемых веществ и число
предупреждающих колец
|
Группа |
Число предупреждающих колец |
Транспортируемое вещество |
Давление, МПа |
Температура, °С |
|
1 |
Одно |
Перегретый пар |
До 2,2 |
От 250 до 350 |
|
Горячая вода, насыщенный пар |
От 1,6 до 8,0 |
Св. 120 |
||
|
Перегретый и насыщенный пар, горячая вода |
От 0,1 до 1,6 |
От 120 до 250 |
||
|
Горючие (в том числе сжиженные и активные газы, |
До 2,5 |
От -70 до 250 |
||
|
Негорючие жидкости и пары, инертные газы |
До 6,4 |
От -70 до 350 |
||
|
2 |
Два |
Перегретый пар |
До 3,9 |
От 350 до 450 |
|
Горячая вода, насыщенный пар |
От 8,0 до 18,4 |
Св. 120 |
||
|
Продукты с токсическими свойствами (кроме сильно |
До 1,6 |
От-70 до 350 |
||
|
Горючие (в том числе сжиженные) активные газы, |
От 2,5 до 6,4 |
От 250 до 350 и от -70 до 0 |
||
|
Негорючие жидкости и пары, инертные газы |
От 6,4 до 10 |
От 340 до 450 и от -70 до 0 |
||
|
3 |
Три |
Перегретый пар |
Независимо от давления |
От 450 до 660 |
|
Горячая вода, насыщенный пар |
Св. 18,4 |
Св. 120 |
||
|
Сильнодействующие ядовитые вещества (СДЯВ) и |
Независимо от давления |
От-70 до 700 |
||
|
Прочие продукты с токсическими свойствами |
Св. 1,6 |
От-70 до 700 |
||
|
Горючие (в том числе сжиженные) и активные газы, |
Независимо от давления |
От 350 до 700 |
||
|
Негорючие жидкости и пары, инертные газы |
Независимо от давления |
От 450 до 700 |
Примечание. Для веществ, опасных по свойствам
или сочетанию свойств, не вошедших в данную таблицу, группы опасности должны
устанавливаться по согласованию с органами надзора.
Ширина
предупреждающих колец и расстояние между ними должны приниматься в зависимости
от наружного диаметра трубопроводов в соответствии с табл. 4.
При большом
числе параллельно расположенных коммуникаций предупреждающие кольца на всех
трубопроводах следует принимать одинаковой ширины и наносить их с одинаковыми
интервалами.
10.
Газоотводные линии и отдувка в атмосферу в зависимости от их содержимого должны
иметь опознавательную окраску, установленную для условного обозначения
укрупненных групп, с извилистыми поперечными кольцами соответствующего
сигнального цвета.
11. Для
обозначения трубопроводов с особо опасным для здоровья и жизни людей или
эксплуатации предприятия содержимым, а также при необходимости конкретизации
вида опасности, дополнительно к цветным предупреждающим кольцам должны
применяться предупреждающие знаки.
4. Ширина предупреждающих колец и расстояние между
ними
|
|
Наружный диаметр (с изоляцией) D |
L |
а |
|
До 80 |
2000 |
40 |
|
|
От 81 до 160 |
3000 |
50 |
|
|
От 161 до 300 |
4000 |
70 |
|
|
Свыше 300 |
6000 |
100 |
Предупреждающими
знаками должны обозначаться следующие вещества: ядовитые, огнеопасные,
взрывоопасные, радиоактивные, а также прочее опасное содержимое трубопроводов
(например, вещества, представляющие опасность при разбрызгивании, и др.).
Предупреждающие
знаки должны иметь форму треугольника. Изображения должны быть черного цвета на
желтом фоне.
12. В тех
случаях, когда от воздействия агрессивных протекающих веществ может произойти
изменение оттенка отличительных цветов, трубопроводы должны быть обозначены
при помощи маркировочных щитков.
Маркировочные
щитки должны применяться для дополнительного обозначения вида веществ и их
параметров (температуры, давления и т. д.), необходимых по условиям
эксплуатации. На маркировочные щитки на трубопроводах или на поверхности
конструкций, к которым прикреплены трубопроводы, должны наноситься буквенные
или цифровые надписи. Маркировочные щитки и надписи должны выполняться в
соответствии с ГОСТ 14202-69.
Маркировочные
щитки, надписи и предупреждающие знаки должны располагаться с учетом местных
условий в наиболее ответственных пунктах коммуникаций (на ответвлениях, у
мест соединений, мест отбора, вентилей, задвижек клапанов, шиберов, контрольных
приборов, в местах прохода трубопроводов через стены, перегородки, перекрытия
на вводах и выводах из производственных зданий и т.д.).
13. Во всех
производственных помещениях, где имеются трубопроводы, на хорошо доступных для
обозрения местах должны вывешиваться схемы опознавательной окраски коммуникаций
с расшифровкой отличительных цветов, предупреждающих знаков и цифровых
обозначений, принятых для маркировки трубопроводов.
Трубопровод,
по которому под определенным давлением перемещается транспортируемая среда,
состоит из соединенных между собой участков труб и должен на всем протяжении,
в том числе и в местах соединений, быть прочным, плотным и сохранять свою
непроницаемость в процессе эксплуатации.
Проходы условные
ГОСТ 28338-89 в ред. 1993г. распространяется на соединения трубопроводов и арматуру и устанавливает ряд значений условных проходов (номинальных размеров), а также их обозначения.
Стандарт не распространяется на системы кондиционирования воздуха и вентиляции.
1. Под условным проходом (номинальным размером) понимают параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей, например, соединений трубопроводов, фитингов и арматуры.
Условный проход не имеет единицы измерения и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах.
2. Значения условного прохода (номинального размера) следует выбирать из ряда:
|
2,5; 3 |
15 |
63* |
175** |
500 |
1400 |
2800 |
|
4 |
16* |
65 |
200 |
600 |
1600 |
3000 |
|
5 |
20 |
80 |
250 |
700 |
1800 |
3200** |
|
6 |
25 |
100 |
300 |
800 |
2000 |
3400 |
|
8 |
32 |
125 |
350 |
900 |
2200 |
3600** |
|
10 |
40 |
150 |
400 |
1000 |
2400 |
3800** |
|
12 |
50 |
160* |
450 |
1200 |
2600** |
4000 |
* Допускается применять только для гидравлических и пневматических устройств.
** Для арматуры общего назначения применять не допускается.
3. Условный проход (номинальный размер) следует указывать с помощью обозначения DN и числового значения, выбранного из ряда. Например, условный проход (номинальный размер) 200 должен обозначаться: DN 200.
В арматуре и соединениях трубопроводов, производство которых освоено до введения в действие ГОСТ 28338-89, допускается применять обозначение условного прохода (номинального размера) Dy.
Внутренний диаметр трубопровода
Внутренний диаметр трубопровода жидкости можно определить по формуле
где d — внутренний диаметр трубопровода, мм; Q — количество жидкости или воздуха, протекающих по трубопроводам, л/мин; v — средняя скорость движения жидкости или воздуха, м/с.
Для воздуха эта формула будет ориентировочной.
Давления номинальные
(условные). Ряды
ГОСТ
26349-84 в ред. 1997г. распространяется на соединения трубопроводов и арматуру
и устанавливает ряд номинальных (условных) давлений, значения которых должны
соответствовать указанным в табл. 5.
Под
номинальным (условным) давлением понимается наибольшее избыточное рабочее
давление при температуре рабочей среды 20°С, при котором обеспечивается
заданный срок службы соединений трубопроводов и арматуры, имеющих определенные
размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и
характеристиках их прочности при температуре 20°С.
5. Обозначения и значения номинальных (условных)
давлений
|
Обозначение номинального (условного) давления |
Значение номинального (условного) давления, МПа |
Обозначение номинального (условного) давления |
Значение номинального (условного) давления, МПа |
|
PNO,1 |
0,01(0,1) |
PN63 |
6,3(63,0) |
|
PN0,16 |
0,016(0,16) |
PN80 |
8,0(80,0) |
|
PN0,25 |
0,025(0,25) |
PN100 |
10,0(100,0) |
|
PN0,4 |
0,040(0,40) |
PN125 |
12,5(125,0) |
|
PN0,63 |
0,063(0,63) |
PN160 |
16,0(160,0) |
|
PN1 |
0,1(1,0) |
PN200 |
20,0(200,0) |
|
PN1.6 |
0,16(1,6) |
PN250 |
25,0(250,0) |
|
PN2,5 |
0,25(2,5) |
PN320 |
32,0(320,0) |
|
PN4 |
04(4,0) |
PN400 |
40,0(400,0) |
|
PN6,3 |
0,63(6,3) |
PN500 |
50,0(500,0) |
|
PN10 |
1,0(10,0) |
PN630 |
63,0(630,0) |
|
PN16 |
1,6(16,0) |
PN800 |
80,0(800,0) |
|
PN25 |
2,5(25,0) |
PN1000 |
100,0(1000,0) |
|
PN40 |
4,0(40,0) |
|
|
Примечание.
В резьбовых
соединениях трубопроводов давление 8МПа применять не допускается.
При
маркировке допускается применять обозначение PN6 вместо PN6,3.
ГОСТ
26349-84 допускает применять обозначение номинального (условного) давления Ру
вместо PN в конструкциях соединений трубопроводов и арматуры,
разработанных до 01.01.92.
Давления условные пробные и рабочие. Ряды
ГОСТ 356-80 распространяется на арматуру и детали трубопроводов (тройники, колена, отводы, переходы, фланцы и др. и устанавливает ряды условных, пробных и рабочих давлений.
Стандарт не распространяется на трубопроводы в собранном виде, арматуру и детали трубопроводов, на которые распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок», а также на объемные гидроприводы, пневмоприводы и смазочные системы.
Под условным давлением Ру следует понимать наибольшее избыточное давление при температуре среды 293К (20^(o)С), при котором допустима длительная работа арматуры и деталей трубопровода, имеющих заданные размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках их прочности, соответствующих температуре 293К (20°С).
3. Под пробным давлением Рпр следует понимать избыточное давление, при котором должно проводиться гидравлическое испытание арматуры и деталей трубопровода на прочность и плотность водой при температуре не менее 278К (5°С) и не более 343К (70°С), если в нормативно-технической документации не указано конкретное значение этой температуры. Предельное отклонение значения пробного давления не должно превышать ±5%.
Под рабочим давлением Pp следует понимать наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры и деталей трубопровода.
Значения условных давлений арматуры и деталей трубопровода должны соответствовать следующему ряду: 0,10 (1,0); 0,16 (1,6); 0,25 (2,5); 0,40 (4,0); 0,63 (6,3); 1,0 (10); 1,6 (16); 2,5 (25); 4,0 (40); 6,3 (63); 10,0 (100); 12,5 (125); 16,0 (160); 20,0 (200); 25,0 (250); 32,0 (320); 40,0 (400); 50,0 (500); 63,0 (630); 80,0 (800); 100,0 (1000); 160,0 (1600); 250,0 (2500)МПа (кгс/см2).
Значения условного, пробного и рабочего давлений указаны в табл. 6-15.
6. Избыточные давления арматуры и деталей трубопровода из углеродистой стали Ст3, сталей 10, 20, 25, 20Л и 25Л, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей 15ГС*, 20ГСЛ*, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2С1, хромомолибденовой стали 12МХ
|
Ру |
Рпр |
Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
||||||||
|
МПа |
200 (200)* |
250 (320) |
300 (450) |
350 (490) |
400 (500) |
425 (510) |
435 (515) |
445 (520) |
455 (530) |
|
|
0,10 |
0,2 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
0,07 |
0,06 |
0,05 |
0,05 |
0,04 |
— |
|
0,16 |
0,3 |
0,16 |
0,14 |
0,12 |
0,11 |
0,09 |
0,08 |
0,08 |
0,06 |
— |
|
0,25 |
0,4 |
0,25 |
0,23 |
0,19 |
0,17 |
0,15 |
0,13 |
0,11 |
0,10 |
0,09 |
|
0,40 |
0,6 |
0,40 |
0,35 |
0,30 |
0,26 |
0,23 |
0,20 |
0,18 |
0,16 |
0,14 |
|
0,63 |
0,9 |
0,60 |
0,54 |
0,48 |
0,40 |
0,37 |
0,32 |
0,28 |
0,25 |
0,23 |
|
1,0 |
1,5 |
1,0 |
0,90 |
0,75 |
0,66 |
0,58 |
0,50 |
0,45 |
0,42 |
0,36 |
|
1,6 |
2,4 |
1,6 |
1,4 |
1,2 |
и |
0,9 |
0,8 |
0,7 |
0,62 |
0,57 |
|
2,5 |
3,8 |
2,5 |
2,3 |
1,9 |
1,7 |
1,5 |
1,3 |
1,1 |
1,0 |
0,90 |
|
4,0 |
6,0 |
4,0 |
3,5 |
3,0 |
2,6 |
2,3 |
2,0 |
1,8 |
1,6 |
1,4 |
|
6,3 |
9,5 |
6,3 |
5.4 |
4,8 |
4,0 |
3,7 |
3,2 |
2,8 |
2,5 |
2,3 |
|
10,0 |
15 |
10,0 |
9,0 |
7,5 |
6,6 |
5,8 |
5,0 |
4,5 |
4,2 |
3,6 |
|
12,5 |
19 |
12,5 |
11,3 |
9,4 |
8,3 |
7,3 |
6,5 |
5,5 |
5,0 |
4,5 |
|
16 |
24 |
16 |
14 |
12 |
11 |
9,0 |
8,0 |
7,0 |
6,2 |
5,7 |
|
20 |
30 |
20 |
18 |
15 |
13 |
11,5 |
10 |
9,0 |
8,4 |
7,2 |
|
25 |
35 |
25 |
23 |
19 |
17 |
15 |
13 |
11 |
10 |
9,0 |
|
32 |
45 |
32 |
28 |
24 |
22 |
17 |
16 |
14 |
12,4 |
11,4 |
|
40 |
56 |
40 |
35 |
30 |
26 |
23 |
20 |
18 |
16 |
14 |
|
50 |
65 |
50 |
45 |
37 |
33 |
29 |
25 |
22,5 |
21 |
18 |
|
63 |
80 |
63 |
54 |
48 |
40 |
37 |
32 |
28 |
25 |
23 |
|
80 |
100 |
80 |
70 |
60 |
52 |
46 |
40 |
36 |
32 |
28 |
|
100 |
125 |
100 |
90 |
75 |
66 |
58 |
50 |
45 |
42 |
36 |
* В скобках приведена наибольшая температура среды для стали 12МХ.
Примечания:
1. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -20°С для сталей Ст3, 10, 15, 20 и 25; не ниже -30°С для бесшовных труб из сталей 10 и 20; не ниже -40 °С для сталей 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17ПС, 20Л, 25Л, 20ГСЛ и 12МХ; не ниже -70 °С для сталей 09Г2С и 10Г2С1.
2. Марки стали, обозначенные знаком *, следует применять по нормативно-технической документации.
3. Допускается применять стали других марок с механическими свойствами и характеристиками прочности, обеспечивающими эксплуатацию арматуры и деталей трубопровода в пределах давлений и температур, указанных в таблице.
В табл. 6-15 рабочие давления, относящиеся к температурам, при которых имеет место ползучесть металла, приведены для ресурса 105ч.
Рабочие давления для температур, менее указанных в табл. 6-15, принимаются по нормативно-технической документации.
Примеры условных обозначений: условного давления 4МПа (40кгс/см2) — Ру 40; пробного давления 6МПа (60кгс/см2) — Рпр 60; рабочего давления 25МПа (250кгс/см2) при температуре 803К (530°С) — Рр 250t803 (530).
7. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из хромомолибденовой стали 15ХМ и 20XMJI*
|
Py |
Рпр |
Ру, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
|||||||||
|
МПа |
200 |
320 |
450 |
490 |
500 |
510 |
515 |
525 |
535 |
545 |
|
|
0,10 |
0,2 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
0,07 |
0,06 |
0,05 |
0,05 |
0,04 |
— |
— |
|
0,16 |
0,3 |
0,16 |
0,14 |
0,12 |
0,11 |
0,09 |
0,08 |
0,08 |
0,06 |
— |
— |
|
0,25 |
0,4 |
0,25 |
0,23 |
0,19 |
0,17 |
0,15 |
0,13 |
0,11 |
0,10 |
0,08 |
0,06 |
|
0,40 |
0,6 |
0,40 |
0,35 |
0,30 |
0,26 |
0,23 |
0,20 |
0,18 |
0,16 |
0,13 |
0,10 |
|
0,63 |
0,9 |
0,6 |
0,54 |
0,48 |
0,40 |
0,37 |
0,32 |
0,28 |
0,25 |
0,21 |
0,17 |
|
1,0 |
1,5 |
1,0 |
0,9 |
0,75 |
0,66 |
0,58 |
0,50 |
0,45 |
0,42 |
0,33 |
0,27 |
|
1,6 |
2,4 |
1,6 |
1,4 |
1,2 |
и |
0,90 |
0,80 |
0,70 |
0,62 |
0,52 |
0,43 |
|
2,5 |
3,8 |
2,5 |
2,3 |
1,9 |
1,7 |
1,5 |
1,3 |
1,1 |
1.0 |
0,82 |
0,64 |
|
4,0 |
6,0 |
4,0 |
3,5 |
3,0 |
2,6 |
2,3 |
2,0 |
1,8 |
1,6 |
1,3 |
1,04 |
|
6,3 |
9,5 |
6,3 |
5,4 |
4,8 |
4,0 |
3,7 |
3,2 |
2,8 |
2,5 |
2,1 |
1,7 |
|
10,0 |
15 |
10,0 |
9,0 |
7,5 |
6,6 |
5,8 |
5,0 |
4,5 |
4,2 |
3,3 |
2,7 |
|
12,5 |
19 |
12,5 |
11,3 |
9,4 |
8,3 |
7,3 |
6,5 |
5,5 |
5,0 |
4,1 |
3,3 |
|
16 |
24 |
16 |
14 |
12 |
11 |
9,0 |
8,0 |
7,0 |
6,2 |
5,2 |
4,3 |
|
20 |
30 |
20 |
18 |
15 |
13 |
11,5 |
10 |
9,0 |
8,4 |
6,5 |
5,4 |
|
25 |
35 |
25 |
23 |
19 |
17 |
15 |
13 |
11 |
10 |
8,2 |
6,4 |
|
32 |
45 |
32 |
28 |
24 |
22 |
17 |
16 |
14 |
12,4 |
10,5 |
8,5 |
|
40 |
56 |
40 |
35 |
30 |
26 |
23 |
20 |
18 |
16 |
13,0 |
10,4 |
|
50 |
65 |
50 |
45 |
37 |
33 |
29 |
25 |
22,5 |
21 |
16,5 |
13,5 |
|
63 |
80 |
63 |
54 |
48 |
40 |
37 |
32 |
28 |
25 |
21 |
17,0 |
|
80 |
100 |
80 |
70 |
60 |
52 |
46 |
40 |
36 |
32 |
26 |
21,5 |
|
100 |
125 |
100 |
90 |
75 |
66 |
58 |
50 |
45 |
42 |
33 |
27 |
Примечания:
1. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -40°С.
2. См. примечание к табл. 6 пункты 2 и 3.
8. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из хромомолибденованадиевой стали 12Х1МФ и сталей 20ХМФЛ*, 15ХМ1Ф* и 15Х1М1ФЛ*
|
Py |
Рпр |
Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
|||||||||
|
МПа |
200 |
320 |
450 |
510 |
520 |
530 |
540 |
550 |
560 |
570 |
|
|
0,10 |
0,20 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
0,06 |
0,05 |
0,05 |
0,04 |
0,04 |
— |
— |
|
0,16 |
0,30 |
0,16 |
0,14 |
0,12 |
0,09 |
0,08 |
0,08 |
0,06 |
0,06 |
— |
— |
|
0,25 |
0,40 |
0,25 |
0,23 |
0,19 |
0,15 |
0,13 |
0,11 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
0,07 |
|
0,40 |
0,60 |
0,40 |
0,35 |
0,30 |
0,23 |
0,20 |
0,18 |
0,16 |
0,14 |
0,13 |
0,12 |
|
0,63 |
0,90 |
0,60 |
0,54 |
0,48 |
0,37 |
0,32 |
0,28 |
0,25 |
0,23 |
0,21 |
0,19 |
|
1,0 |
1,5 |
1,0 |
0,90 |
0,75 |
0,58 |
0,50 |
0,45 |
0,42 |
0,36 |
0,33 |
0,30 |
|
1,6 |
2,4 |
1,6 |
1,4 |
1,2 |
0,90 |
0,80 |
0,70 |
0,62 |
0,57 |
0,52 |
0,50 |
|
2,5 |
3,8 |
2,5 |
2,3 |
1,9 |
1,5 |
1,3 |
1,1 |
1,0 |
0,9 |
0,82 |
0,74 |
|
4,0 |
6,0 |
4,0 |
3,5 |
3,0 |
2,3 |
2,0 |
1,8 |
1,6 |
1,4 |
1,3 |
1,2 |
|
6,3 |
9,5 |
6,3 |
5,4 |
4,8 |
3,7 |
3,2 |
2,8 |
2,5 |
2,3 |
2,1 |
1,9 |
|
10,0 |
15 |
10,0 |
9,0 |
7,5 |
5,8 |
5,0 |
4,5 |
4,2 |
3,6 |
3,3 |
3,0 |
|
12,5 |
19 |
12,5 |
11,3 |
9,4 |
7,3 |
6,5 |
5,5 |
5,0 |
4,5 |
4,1 |
3,8 |
|
16 |
24 |
16 |
14 |
12 |
9,0 |
8,0 |
7,0 |
6,2 |
5,7 |
5,2 |
5,0 |
|
20 |
30 |
20 |
18 |
15 |
11,5 |
10,0 |
9,0 |
8,4 |
7,2 |
6,5 |
6,0 |
|
25 |
35 |
25 |
23 |
19 |
15 |
13 |
11 |
10 |
9,0 |
8,2 |
7,4 |
|
32 |
45 |
32 |
28 |
24 |
17 |
16 |
14 |
12,4 |
11,4 |
10,5 |
10 |
|
40 |
56 |
40 |
35 |
30 |
23 |
20 |
18 |
16 |
14 |
13 |
12 |
|
50 |
65 |
50 |
45 |
37 |
29 |
25 |
22,5 |
21 |
18 |
16,5 |
15 |
|
63 |
80 |
63 |
54 |
48 |
37 |
32 |
28 |
25 |
23 |
21 |
19 |
|
80 |
100 |
80 |
70 |
60 |
46 |
40 |
36 |
32 |
28 |
26 |
24 |
|
100 |
125 |
100 |
90 |
75 |
58 |
50 |
45 |
42 |
36 |
33 |
30 |
Примечания:
1. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -20°С.
2. См. примечание к табл. 6 пункты 2 и 3.
9. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из хромотантановой стали 20Х5ТЛ
|
Ру |
Рпр |
Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
Ру |
Рпр |
Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
||||||
|
МПа |
200 |
325 |
390 |
425 |
МПа |
200 |
325 |
390 |
425 |
||
|
0,10 |
0,20 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
0,07 |
12,5 |
19 |
12,5 |
11,3 |
9,4 |
8,3 |
|
0,16 |
0,30 |
0,16 |
0,14 |
0,12 |
0,11 |
16 |
24 |
16 |
14 |
12 |
11 |
|
0,25 |
0,40 |
0,25 |
0,23 |
0,19 |
0,17 |
20 |
30 |
20 |
18 |
15 |
13 |
|
0,40 |
0,60 |
0,40 |
0,35 |
0,30 |
0,26 |
25 |
35 |
25 |
23 |
19 |
17 |
|
0,63 |
0,90 |
0,60 |
0,54 |
0,48 |
0,40 |
32 |
45 |
32 |
28 |
24 |
22 |
|
1,0 |
1,5 |
1,0 |
0,90 |
0,75 |
0,66 |
40 |
56 |
40 |
35 |
30 |
26 |
|
1,6 |
2,4 |
1,6 |
1,4 |
1,2 |
1,1 |
50 |
65 |
50 |
45 |
37 |
33 |
|
2,5 |
3,8 |
2,5 |
2,3 |
1,9 |
1,7 |
63 |
80 |
63 |
54 |
48 |
40 |
|
4,0 |
6,0 |
4,0 |
3,5 |
3,0 |
2,6 |
80 |
100 |
80 |
70 |
60 |
52 |
|
6,3 |
9,5 |
6,3 |
5,4 |
4,8 |
4,0 |
100 |
125 |
100 |
90 |
75 |
66 |
|
10,0 |
15 |
10,0 |
9,0 |
7,5 |
6,6 |
||||||
Примечания:
1. Значения предельных температур установлены для случая применения стали в нефтеперерабатывающей промышленности с учетом огнеопасности и взрывоопасности проводимой среды.
2. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распределяется на температуры среды не ниже -40°С.
3. См. примечание к табл. 6 пункт 3.
10. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из хромомолибденовых сталей 15X5M, Х5МЛ* и хромовольфрамовой стали X5BJI*
|
Ру |
Рпр |
Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
||||||||||||
|
МПа |
200 |
325 |
390 |
430 |
450 |
470 |
490 |
500 |
510 |
520 |
530 |
540 |
550 |
|
|
0,10 |
0,20 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
0,07 |
0,06 |
0,05 |
0,05 |
0,04 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
0,16 |
0,30 |
0,16 |
0,14 |
0,12 |
0,11 |
0,09 |
0,08 |
0,08 |
0,06 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
0,25 |
0,40 |
0,25 |
0,23 |
0,19 |
0,17 |
0,15 |
0,13 |
0,11 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
0,07 |
0,06 |
0,06 |
|
0,40 |
0,60 |
0,40 |
0,35 |
0,30 |
0,26 |
0,23 |
0,20 |
0,18 |
0,16 |
0,14 |
0,13 |
0,12 |
0,10 |
0,09 |
|
0,63 |
0,90 |
0,60 |
0,54 |
0,48 |
0,40 |
0,37 |
0,32 |
0,28 |
0,25 |
0,23 |
0,21 |
0,19 |
0,17 |
0,15 |
|
1,0 |
1,5 |
1,0 |
0,90 |
0,75 |
0,66 |
0,58 |
0,50 |
0,45 |
0,42 |
0,36 |
0,33 |
0,30 |
0,27 |
0,23 |
|
1,6 |
2,4 |
1,6 |
1,4 |
1,2 |
1,1 |
0,90 |
0,80 |
0,70 |
0,62 |
0,57 |
0,52 |
0,50 |
0,43 |
0,37 |
|
2,5 |
3,8 |
2,5 |
2,3 |
1,9 |
1,7 |
1,5 |
1,3 |
1,1 |
1,0 |
0,9 |
0,82 |
0,74 |
0,64 |
0,60 |
|
4,0 |
6,0 |
4,0 |
3,5 |
3,0 |
2,6 |
2,3 |
2,0 |
1,8 |
1,6 |
1,4 |
1,3 |
1,2 |
1,04 |
0,90 |
|
6,3 |
9,5 |
6,3 |
5,4 |
4,8 |
4,0 |
3,7 |
3,2 |
2,8 |
2,5 |
2,3 |
2,1 |
1,9 |
1,7 |
1,5 |
|
10,0 |
15 |
10,0 |
9,0 |
7,5 |
6,6 |
5,8 |
5,0 |
4,5 |
4,2 |
3,6 |
3,3 |
3,0 |
2,7 |
2,3 |
|
12,5 |
19 |
12,5 |
11,3 |
9,4 |
8,3 |
7,3 |
6,5 |
5,5 |
5,0 |
4,5 |
4,1 |
3,8 |
3,3 |
2,9 |
|
16 |
24 |
16 |
14 |
12 |
11 |
9,0 |
8,0 |
7,0 |
6,2 |
5,7 |
5,2 |
5,0 |
4,3 |
3,7 |
|
20 |
30 |
20 |
18 |
15 |
13 |
11,5 |
10 |
9,0 |
8,4 |
7,2 |
6,5 |
6,0 |
5,4 |
4,6 |
|
25 |
35 |
25 |
23 |
19 |
17 |
15 |
13 |
11 |
10 |
9,0 |
8,2 |
7,4 |
6,4 |
6,0 |
|
32 |
45 |
32 |
28 |
24 |
22 |
17 |
16 |
14 |
12,4 |
11,4 |
10,5 |
10 |
8,5 |
7,4 |
|
40 |
56 |
40 |
35 |
30 |
26 |
23 |
20 |
18 |
16 |
14 |
13 |
12 |
10,4 |
9,0 |
|
50 |
65 |
50 |
45 |
37 |
33 |
29 |
25 |
22,5 |
21 |
18 |
16,5 |
15 |
13,5 |
11,5 |
|
63 |
80 |
63 |
54 |
48 |
40 |
37 |
32 |
28 |
25 |
23 |
21 |
19 |
17 |
15,0 |
|
80 |
100 |
80 |
70 |
60 |
52 |
46 |
40 |
36 |
32 |
28 |
26 |
24 |
21,5 |
18,4 |
|
100 |
125 |
100 |
90 |
75 |
66 |
58 |
50 |
45 |
42 |
36 |
33 |
30 |
27 |
23 |
Примечания:
1. Значения предельных температур установлены для случая применения стали в нефтеперерабатывающей промышленности с учетом огнеопасности и взрывоопасности проводимой среды.
2. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распространяется на температуры не ниже -40°С.
3. См. примечания к табл. 6 пункты 2 и 3.
11. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопроводов из сталей 08Х18Н9Т, 08Х22Н6Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 45Х14Н14В2М и Х16Н9М2*
|
Ру |
Рпр |
Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
||||||||||||||
|
МПа |
200 |
300 |
400 |
480 |
520 |
560 |
590 |
610 |
630 |
640 |
660 |
675 |
690 |
700 |
||
|
0,10 |
0,20 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
0,07 |
0,06 |
0,05 |
0,05 |
0,04 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
0,16 |
0,30 |
0,16 |
0,14 |
0,12 |
0,11 |
0,09 |
0,08 |
0,08 |
0,06 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
0,25 |
0,40 |
0,25 |
0,23 |
0,19 |
0,17 |
0,15 |
0,13 |
0,11 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
0,07 |
0,06 |
0,06 |
0,05 |
|
|
0,40 |
0,60 |
0,40 |
0,35 |
0,30 |
0,26 |
0,23 |
0,20 |
0,18 |
0,16 |
0,14 |
0,13 |
0,12 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
|
|
0,63 |
0,90 |
0,60 |
0,54 |
0,48 |
0,40 |
0,37 |
0,32 |
0,28 |
0,25 |
0,23 |
0,21 |
0,19 |
0,17 |
0,15 |
0,13 |
|
|
1,0 |
1,5 |
1,0 |
0,90 |
0,75 |
0,66 |
0,58 |
0,50 |
0,45 |
0,42 |
0,36 |
0,33 |
0,30 |
0,27 |
0,23 |
0,20 |
|
|
1,6 |
2,4 |
1,6 |
1,4 |
1,2 |
1,1 |
0,9 |
0,8 |
0,7 |
0,62 |
0,57 |
0,52 |
0,50 |
0,43 |
0,37 |
0,32 |
|
|
2,5 |
3,8 |
2,5 |
2,3 |
1,9 |
1,7 |
1,5 |
1,3 |
1,1 |
1,0 |
0,9 |
0,82 |
0,74 |
0,64 |
0,60 |
0,50 |
|
|
4,0 |
6,0 |
4,0 |
3,5 |
3,0 |
2,6 |
2,3 |
2,0 |
1,8 |
1,6 |
1,4 |
1,3 |
1,2 |
1,04 |
0,90 |
0,80 |
|
|
6,3 |
9,5 |
6,3 |
5,4 |
4,8 |
4,0 |
3,7 |
3,2 |
2,8 |
2,5 |
2,3 |
2,1 |
1,9 |
1,7 |
1,5 |
1,3 |
|
|
10,0 |
15 |
10,0 |
9,0 |
7,5 |
6,6 |
5,8 |
5,0 |
4,5 |
4,2 |
3,6 |
3,3 |
3,0 |
2,7 |
2,3 |
2,0 |
|
|
12,5 |
19 |
12,5 |
11,3 |
9,4 |
8,3 |
7,3 |
6,5 |
5,5 |
5,0 |
4,5 |
4,1 |
3,8 |
3,3 |
2,9 |
2,5 |
|
|
16 |
24 |
16 |
14 |
12 |
11 |
9,0 |
8,0 |
7,0 |
6,2 |
5,7 |
5,2 |
5,0 |
4,3 |
3,7 |
3,2 |
|
|
20 |
30 |
20 |
18 |
15 |
13 |
11,5 |
10 |
9,0 |
8,4 |
7,2 |
6,5 |
6,0 |
5,4 |
4,6 |
4,0 |
|
|
25 |
35 |
25 |
23 |
19 |
17 |
15 |
13 |
11 |
10 |
9 |
8,2 |
7,4 |
6,4 |
6,0 |
5,0 |
|
|
32 |
45 |
32 |
28 |
24 |
22 |
17 |
16 |
14 |
12,4 |
11,4 |
10,5 |
10 |
8,5 |
7,4 |
6,4 |
|
|
40 |
56 |
40 |
35 |
30 |
26 |
23 |
20 |
18 |
16 |
14 |
13 |
12 |
10,4 |
9 |
8 |
|
|
50 |
65 |
50 |
45 |
37 |
33 |
29 |
25 |
22,5 |
21 |
18 |
16,5 |
15 |
13,5 |
11,5 |
10 |
|
|
63 |
80 |
63 |
54 |
48 |
40 |
37 |
32 |
28 |
25 |
23 |
21 |
19 |
17 |
15 |
13 |
|
|
80 |
100 |
80 |
70 |
60 |
52 |
46 |
40 |
36 |
32 |
28 |
26 |
24 |
21,5 |
18,4 |
16,4 |
|
|
100 |
125 |
100 |
90 |
75 |
66 |
58 |
50 |
45 |
42 |
36 |
33 |
30 |
27 |
23 |
20 |
|
Примечания:
1. В нефтеперерабатывающей промышленности ступени рабочих давлений допускается применять по нормативно-технической документации для марок стали при температуре среды выше 450°С.
2. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -80°С.
3. См. примечания к табл. 6 пункты 2 и 3.
12. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из хромомолибденовольфрамовой стали 20ХЗМВФ
|
Ру |
Рпр |
Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
||||
|
МПа |
200 |
350 |
440 |
475 |
510 |
|
|
0,10 |
0,20 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
0,07 |
0,06 |
|
0,16 |
0,30 |
0,16 |
0,14 |
0,12 |
0,11 |
0,09 |
|
0,25 |
0,40 |
0,25 |
0,23 |
0,19 |
0,17 |
0,15 |
|
0,40 |
0,60 |
0,40 |
0,35 |
0,30 |
0,26 |
0,23 |
|
0,63 |
0,90 |
0,60 |
0,54 |
0,48 |
0,40 |
0,37 |
|
1,0 |
1,5 |
1,0 |
0,9 |
0,75 |
0,66 |
0,58 |
|
1,6 |
2,4 |
1,6 |
1,4 |
1,2 |
1,1 |
0,9 |
|
2,5 |
3,8 |
2,5 |
2,3 |
1,9 |
1,7 |
1,5 |
|
4,0 |
6,0 |
4,0 |
3,5 |
3,0 |
2,6 |
2,3 |
|
6,3 |
9,5 |
6,3 |
5,4 |
4,8 |
4,0 |
3,7 |
|
10,0 |
15 |
10,0 |
9,0 |
7,5 |
6,6 |
5,8 |
|
12,5 |
19 |
12,5 |
11,3 |
9,4 |
8,3 |
7,3 |
|
16 |
24 |
16 |
14 |
12 |
11 |
9,0 |
|
20 |
30 |
20 |
18 |
15 |
13 |
11,5 |
|
25 |
35 |
25 |
23 |
19 |
17 |
15 |
|
32 |
45 |
32 |
28 |
24 |
22 |
17 |
|
40 |
56 |
40 |
35 |
30 |
26 |
23 |
|
50 |
65 |
50 |
45 |
37 |
33 |
29 |
|
63 |
80 |
63 |
54 |
48 |
40 |
37 |
|
80 |
100 |
80 |
70 |
60 |
52 |
46 |
|
100 |
125 |
100 |
90 |
75 |
66 |
58 |
Примечания:
1. Первая ступень(tр = 200°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -20°С.
2. См. примечания к табл. 6 пункт 3.
13. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из титановых сплавов ВТ1-0, ЗМ, ТЛ-В1 и ТЛ-3
|
Ру |
Рпр |
Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
||||||
|
МПа |
50 |
100 |
150 |
200 |
250 |
300 |
350 |
|
|
0,10 |
0,20 |
0,10 |
0,10 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
0,07 |
0,06 |
|
0,16 |
0,30 |
0,16 |
0,14 |
0,12 |
0,11 |
0,10 |
0,09 |
0,08 |
|
0,25 |
0,40 |
0,25 |
0,23 |
0,20 |
0,18 |
0,16 |
0,14 |
0,12 |
|
0,40 |
0,60 |
0,40 |
0,34 |
0,30 |
0,27 |
0,24 |
0,21 |
0,20 |
|
0,63 |
0,90 |
0,63 |
0,52 |
0,48 |
0,42 |
0,36 |
0,32 |
0,30 |
|
1,0 |
1,5 |
1,0 |
0,85 |
0,75 |
0,65 |
0.60 |
0,54 |
0,50 |
|
1,6 |
2,4 |
1,6 |
1,4 |
1,24 |
1,12 |
1,0 |
0,9 |
0,80 |
|
2,5 |
3,8 |
2,5 |
2,25 |
2,0 |
1,75 |
1,6 |
1,4 |
1,2 |
|
4,0 |
6,0 |
4,0 |
3,4 |
3,0 |
2,7 |
2,4 |
2,1 |
2,0 |
|
6,3 |
9,5 |
6,3 |
5,3 |
4,8 |
4,2 |
3,6 |
3,2 |
3,0 |
|
10 |
15 |
10 |
8,5 |
7,5 |
6,5 |
6,0 |
5,4 |
5,0 |
|
12,5 |
19 |
12,5 |
10,8 |
9,4 |
8,1 |
7,3 |
6,7 |
6,0 |
|
16 |
24 |
16 |
14 |
12,4 |
11,2 |
10 |
9,0 |
8,0 |
|
20 |
30 |
20 |
17 |
15 |
13 |
12 |
10,8 |
10 |
|
25 |
35 |
25 |
22,5 |
20 |
17,5 |
16 |
14 |
— |
Примечания:
1. Сплавы следует применять по нормативно-технической документации.
2. Первая ступень (tр = 50°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -40°С.
14. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из серого чугуна СЧ 18, СЧ 21, высокопрочного чугуна ВЧ 42 и ковкого чугуна КЧ 30-6
|
Ру |
Рпр |
Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
|||||
|
МПа |
120 |
200 |
250 |
300 |
350 |
400 |
|
|
0,10 |
0,20 |
0,10 |
0,10 |
0,10 |
0,10 |
0,08 |
0,07 |
|
0,16 |
0,25 |
0,16 |
0,15 |
0,13 |
0,13 |
0,12 |
0,11 |
|
0,25 |
0,40 |
0,25 |
0,23 |
0,20 |
0,20 |
0,19 |
0,16 |
|
0,40 |
0,60 |
0,40 |
0,36 |
0,34 |
0,32 |
0,30 |
0,28 |
|
0,63 |
0,90 |
0,63 |
0,60 |
0,50 |
0,50 |
0,46 |
0,43 |
|
1,0 |
1,5 |
1,0 |
0,9 |
0,80 |
0,80 |
0,75 |
0,70 |
|
1,6 |
2,4 |
1,6 |
1,5 |
1,4 |
1,3 |
1,2 |
1,0 |
|
2,5* |
3,8 |
2,5 |
2,3 |
2,1 |
2,0 |
1,8 |
1,6 |
|
4,0* |
6,0 |
4,0 |
3,6 |
3,4 |
3,2 |
3,0 |
2,8 |
Примечания:
1. Рабочие давления для арматуры и деталей трубопровода из чугуна СЧ 18, СЧ 21 и ВЧ 42 следует применять только для температуры до 300°С включительно.
2. Условные давления, обозначенные знаком *, следует применять только для арматуры и деталей трубопроводов, изготовленных из чугуна ВЧ 42 и КЧ 30-6.
3. Первая ступень (tр = 120°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -30°С для чугуна ВЧ 42 и КЧ 30-6 и не ниже -15°С для чугуна СЧ 18 и СЧ 21.
15. Избыточные давления по ГОСТ 356-80 для арматуры и деталей трубопровода из бронзы (ГОСТ 613-79) и латуни (ГОСТ 17711-93 и ГОСТ 15527-2004)
|
Ру |
Рпр |
Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
Ру |
Рпр |
Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С |
||||
|
МПа |
120 |
200 |
250 |
МПа |
120 |
200 |
250 |
||
|
0,10 |
0,20 |
0,10 |
0,10 |
0,07 |
4,0 |
6,0 |
4,0 |
3,2 |
2,7 |
|
0,16 |
0,25 |
0,16 |
0,13 |
0,11 |
6,3 |
9,5 |
6,3 |
— |
— |
|
0,25 |
0,40 |
0,25 |
0,20 |
0,17 |
10 |
15 |
10 |
— |
— |
|
0,40 |
0,60 |
0,40 |
0,32 |
0,27 |
12,5 |
19 |
12,5 |
— |
— |
|
0,63 |
0,90 |
0,63 |
0,50 |
0,45 |
16 |
24 |
16 |
— |
— |
|
1,0 |
1,5 |
1,0 |
0,80 |
0,70 |
20 |
30 |
20 |
— |
— |
|
1,6 |
2,4 |
1,6 |
1,3 |
1,1 |
25 |
35 |
25 |
— |
— |
|
2,5 |
3,8 |
2,5 |
2,0 |
1,7 |
|||||
Примечание. Первая ступень (tр = 120°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -30°С.
Допускается изготовлять арматуру и детали трубопровода на конкретное рабочее давление и температуру, не предусмотренные ГОСТ 356-80.
Значение пробного давления в этих случаях следует определять по формуле
где [σ20] и [σ] — допускаемые напряжения материала при температуре 20°С и наибольшей температуре среды соответственно, МПа (кгс/см2); К — коэффициент, принимаемый по табл. 16.
16. Значения коэффициента К
|
|
К |
|
До 20 (200) вкл. |
1,50 |
|
Св. 20 (200) до 56 (560) вкл. |
1,40 |
|
» 56(560) » 65 (650) » |
1,30 |
|
» 65(650) |
1,25 |
МПа(кгс/см2)Значение пробного давления для арматуры и деталей трубопровода, предназначенных на рабочее давление не менее 0,1МПа (1кгс/см2) или для работы при вакууме должно устанавливаться стандартами или нормативно-технической документацией на конкретные изделия. При отсутствии таких стандартов и нормативно-технической документации значение пробного давления принимается равным:
при рабочем давлении менее 0,1МПа (1кгс/см2)
Pпр = Pр +0.1МПа (1кгс/см2);
при вакууме Pпр =0,15МПа (1,5кгс/см2).
Монтаж трубопроводов
Скобы для крепления труб следует устанавливать возможно ближе к коленам или изгибам. При расположении на трубах каких-либо тяжелых устройств, не требующих специальных опор, расстояния между скобами для крепления труб уменьшают. Расстояние между опорами или скобами выбирают в зависимости от наружного диаметра трубы (табл. 17).
Желательно ко всем элементам трубопровода иметь свободный доступ. Трубопроводы должны отсоединяться без снятия агрегатов.
Штуцера следует располагать так, чтобы можно было осуществлять сборку и разборку каждого соединения в отдельности. При большой длине трубопровода необходимо предусматривать компенсацию температурных расширений.
17. Расстояние между опорами для крепления труб
Размеры, мм
|
Наружный диаметр трубы |
6 |
8 |
10 |
12 |
15 |
18 |
24 |
30 |
|
Расстояние между опорами или скобами |
400 |
450 |
500 |
550 |
600 |
650 |
700 |
800 |
В штуцерах, которыми трубопроводы присоединяют к агрегатам, нарезают цилиндрическую и коническую резьбы. Коническая резьба не требует уплотняющих прокладок, однако в соединениях, подвергаемых частой разборке, применять ее не следует, так как она теряет герметичность.
При перемещениях одних частей механизма относительно других используют соединения с гибким шлангом, который не должен скручиваться при эксплуатации. Трубопроводы у места присоединения к ним шлангов должны иметь опоры. Радиус изгиба должен быть не менее десяти наружных диаметров шланга.
Смонтированную систему проверяют на герметичность (обычно полуторным рабочим давлением).
Гидравлические трубопроводы следует проектировать без местных возвышений, чтобы в них не собирался воздух, а также без изгибов, препятствующих сливу жидкости. В воздухопроводах необходимо избегать резких изменений направления движения воздуха и воздушных мешков, способствующих выделению влаги и скоплению конденсата.
Радиусы гиба труб
Наименьшие радиусы гиба труб и наименьшие длины прямых участков изогнутых труб показаны на рис. 1.
Длину изогнутого участка трубы А определяют по формуле
где R — наименьший радиус изгиба, мм; Dн — наружный диаметр трубы, мм.
При выборе радиуса изгиба следует по возможности предпочитать для изгиба трубы в холодном состоянии.
Размеры минимальных радиусов гиба стальных труб в зависимости от наружного диаметра и толщины стенки, а также предельные размеры складок приведены в табл. 18.
Минимальные радиусы гиба труб назначают в технически обоснованных случаях. При этом должны выполняться следующие требования:
1. Предельные значения овальности в месте изгиба не должны превышать указанных в табл. 18.
2. Толщина стенки трубы в зоне изгиба с наружной стороны изгиба должна составлять не менее 80% исходной толщины.
3. Размеры складок на внутренней (сжатой) стороне трубы не должны превышать указанных в табл. 18.
Рис. 1
Толщина стенок с наружной и внутренней стороны изгиба трубы определяется по формулам:
где S — исходная толщина стенки трубы;
Dн — наружный диаметр трубы (исходный), мм;
Rcр — средний радиус гиба, мм.
При заданном предельно допустимом утоньшении (уменьшении толщины) Sн/S ≤ 0,2, средний радиус гиба определяется по формуле:
Данные преведены для труб с относительной толщиной стенки 0,04 ≤ S/Dн ≤ 0,05 из материалов с временным сопротивлением σв ≤ 600МПа в отожженном (мягком) состоянии.
В табл. 19 приведены размеры минимальных радиусов гиба водогазопроводных труб, в табл. 20 — медных труб по ГОСТ 617-90 и латунных по ГОСТ 494-90.
18. Радиусы гиба стальных труб в зависимости от их диаметра и толщины стенок, мм
|
|
Диаметр трубы DH |
Минимальный радиус гиба R при толщине стенки |
|
|
до 2 |
св.2 |
||
|
От 5 до 20 |
4d |
3d |
|
|
Св. 20 до 35 |
5d |
3d |
|
|
Св. 35 до 60 |
— |
4d |
|
|
Св. 60 до 140 |
— |
5d |
|
Предельные значения овальности в местах изгиба
|
Наружный диаметр трубы Dн |
Предельные значения овальности |
|
До 10 вкл. |
1 |
|
Св. 10 до 18 вкл. |
2 |
|
Св. 18 до 30 вкл. |
3 |
|
Св. 30 до 50 вкл. |
4 |
|
Св. 50 |
5 |
Предельные размеры складок при изгибе, мм
|
|
Наружный диаметр трубы Dн |
Длина складки l |
Высота складки h |
|
Св. 3 до 8 вкл. |
Не допускаются |
||
|
Св. 8 до 12 вкл. |
4S |
0,1 |
|
|
Св. 12 до 18 вкл. |
6S |
0,2 |
|
|
Св. 18 до 50 вкл. |
8S |
0,5 |
|
|
Св.50 |
10S |
0,8 |
|
19. Минимальные радиусы гиба водогазопроводных труб (по ГОСТ 3262-75 в ред. 1992г.), мм
|
Условный проход Dy |
Наружный диаметр Dн |
Минимальный радиус гиба трубы R |
Наименьшая длина прямого участка |
|
|
в горячем состоянии |
в холодном состоянии |
|||
|
8 |
13,5 |
40 |
80 |
40 |
|
10 |
17,0 |
50 |
100 |
45 |
|
15 |
21,3 |
65 |
130 |
50 |
|
20 |
26,8 |
80 |
160 |
55 |
|
25 |
33,5 |
100 |
200 |
70 |
|
32 |
42,3 |
130 |
250 |
85 |
|
40 |
48 |
150 |
290 |
100 |
|
50 |
60 |
180 |
360 |
120 |
|
65 |
75,5 |
225 |
450 |
150 |
|
80 |
88,5 |
265 |
530 |
170 |
|
100 |
114 |
340 |
680 |
230 |
Примечания.
1. При выборе следует по возможности предпочитать радиус гиба трубы в холодном состоянии.
2. Наименьшая длина прямого участка трубы необходима для зажима конца трубы при изгибе.
20. Радиусы гиба медных и латунных труб, мм (см. рис. 1)
|
Наружный диаметр Dн |
Минимальный радиус гиба трубы R |
Наименьшая длина прямого участка l |
|
3 |
6 |
10 |
|
4 |
8 |
12 |
|
6 |
12 |
18 |
|
8 |
16 |
25 |
|
10 |
20 |
30 |
|
12 |
24 |
35 |
|
15 |
30 |
45 |
|
18 |
36 |
50 |
|
24 |
72 |
55 |
|
30 |
90 |
60 |
Примечание. Наименьшая длина прямого участка трубы необходима для зажима конца трубы при изгибе.