Опозновательная окраска трубопроводов промышленных предприятий

На трубопроводы (включая соединитель­ные части, арматуру, фасонные части и изоля­цию)
вновь строящихся, реконструируемых и существующих промышленных предприятий
внутри зданий, на наружных установках и коммуникациях, находящихся на эстакадах
и в подземных каналах, с целью быстрого опреде­ления содержимого трубопроводов
и облегче­ния управления производственными процес­сами, а также обеспечения
безопасности труда наносят опознавательную окраску, предупре­ждающие знаки и
маркировочные щитки со­гласно ГОСТ 14202-69.

(Стандарт не распространяется на опозна­вательную окраску трубопроводов и коробов с
электропроводкой.)

1.
Установлены следующие десять укруп­ненных групп веществ, транспортируемых по
трубопроводам:

1 — вода; 2
— пар; 3 — воздух; 4 — газы горю­чие (включая сжиженные газы); 5 — газы него­рючие
(включая сжиженные газы); 6 — кисло­ты, 7 — щелочи; 8 — жидкости горючие; 9
-жидкости негорючие; 0 — прочие вещества

2.
Опознавательная окраска и цифровое обозначение укрупненных групп трубопрово­дов
должны соответствовать указанным в табл. 1.

1. Цифровое обозначение и опознавательная окраска
групп трубопроводов

Транспортируемое вещество

Цвет опознавательной окраски

Транспортируемое вещество

Цвет опознавательной окраски

Цифровое обозначение группы

Наименование

Цифровое обозначение группы

Наименование

1

Вода

Зеленый

6

Кислоты

Оранжевый

2

Пар

Красный

7

Щелочи

Фиолетовый

3

Воздух

Синий

8

Жидкости горючие

Коричневый

4

Газы горючие

Желтый

9

Жидкости негорючие

Коричневый

5

Газы негорю­чие

Желтый

0

Прочие вещества

Серый

Противопожарные
трубопроводы, независимо от их содержимого (вода, пена, пар для туше­ния пожара
и др.), спринклерные и дренчерные системы на участках запорно-регулирующей ар­матуры
и в местах присоединения шлангов и других устройств для тушения пожара должны
ок­рашиваться в красный цвет (сигнальный).

3.
Опознавательную окраску трубопрово­дов следует выполнять сплошной по всей по­верхности
коммуникаций или отдельными участками.

Метод
выполнения опознавательной окра­ски должен выбираться в зависимости от рас­положения
трубопроводов, их длины, диамет­ра, числа располагаемых совместно линий,
требований техники безопасности и производ­ственной санитарии, условий
освещенности и видимости трубопроводов для обслуживающе­го персонала и общего
архитектурного решения.

4. При
прокладке коммуникаций в непро­ходных каналах и при бесканальной прокладке
коммуникаций, участки опознавательной окра­ски на трубопроводах следует
наносить в пре­делах камер и смотровых колодцев.

5. Участки
опознавательной окраски долж­ны наноситься с учетом местных условий в наиболее
ответственных пунктах коммуника­ций (на ответвлениях, у мест соединений,
фланцев, у мест отбора и КИП, в местах про­хода трубопроводов через стены,
перегородки, перекрытия, на вводах и выводах из производ­ственных зданий и
т.п.) не реже чем через 10м внутри производственных помещений и на наружных
установках и через 30…60м на на­ружных магистральных трассах.

6. Ширина
участков опознавательной окра­ски должна приниматься в зависимости от наружного
диаметра трубопроводов (с учетом изоляции):

— для труб
диаметром до 300мм — не менее четырех диаметров;

— для труб
диаметром свыше 300мм – не менее двух диаметров.

При большем
числе параллельно располо­женных коммуникаций участки опознаватель­ной окраски
на всех трубопроводах рекомен­дуется принимать одинаковой ширины и нано­сить их
с одинаковыми интервалами.

При больших
диаметрах трубопроводов участки опознавательной окраски допускается наносить в
виде полос высотой не менее 1/4 окружности трубопровода.

Ширина полос
должна соответствовать размерам, установленным для трубопроводов данного
диаметра.

7. Для
обозначения наиболее опасных по свойствам транспортируемых веществ на трубопроводы
следует наносить предупреж­дающие цветные кольца.

Цвета
опознавательной окраски для преду­преждающих колец должны соответствовать
указанным в табл. 2.

8. В
случаях, когда вещество одновременно обладает несколькими опасными свойствами,
обозначаемыми различными цветами, на тру­бопроводы одновременно следует
наносить кольца нескольких цветов.

На вакуумных
трубопроводах, кроме отли­чительной окраски, необходимо давать над­пись
«вакуум».

9. По
степени опасности для жизни и здо­ровья людей или эксплуатации предприятия
вещества, транспортируемые по трубопрово­дам, должны подразделяться на три
группы, обозначаемые соответствующим количеством предупреждающих колец в
соответствии с табл. 3.

2. Окраска предупреждающих колец

Сигнальный цвет

Свойства транспортируемого вещества

Красный

Легковоспламеняемость, огнеопасность и
взрывоопасность

Желтый

Опасность или вредность (ядовитость, токсичность,
способность вызывать удушье, термические или химические ожоги,
радиоактивность, высокое давление или глубокий вакуум и др.)

Зеленый

Безопасность или нейтральность

Примечания:

1. При
нанесении колец желтого цвета по опознавательной окраске тру­бопроводов газов и
кислот кольца должны иметь черные каемки шириной не менее 10мм.

2. При
нанесении колец зеленого цвета по опознавательной окраске трубопроводов воды
кольца должны иметь белые каемки шириной не менее 10мм.

3. Группы опасности транспортируемых веществ и число
предупреждающих колец

Группа

Число предупреждающих колец

Транспортируемое вещество

Давление, МПа

Температура, °С

1

Одно

Перегретый пар

До 2,2

От 250 до 350

Горячая вода, насыщенный пар

От 1,6 до 8,0

Св. 120

Перегретый и насыщенный пар, горячая вода

От 0,1 до 1,6

От 120 до 250

Горючие (в том числе сжиженные и активные газы,
легковоспламе­няющиеся и горючие жидкости)

До 2,5

От -70 до 250

Негорючие жидкости и пары, инертные газы

До 6,4

От -70 до 350

2

Два

Перегретый пар

До 3,9

От 350 до 450

Горячая вода, насыщенный пар

От 8,0 до 18,4

Св. 120

Продукты с токсическими свойст­вами (кроме сильно
действующих ядовитых веществ и дымящихся кислот)

До 1,6

От-70 до 350

Горючие (в том числе сжиженные) активные газы,
легковоспламе­няющиеся и горючие жидкости

От 2,5 до 6,4

От 250 до 350 и от -70 до 0

Негорючие жидкости и пары, инертные газы

От 6,4 до 10

От 340 до 450 и от -70 до 0

3

Три

Перегретый пар

Независимо от давления

От 450 до 660

Горячая вода, насыщенный пар

Св. 18,4

Св. 120

Сильнодействующие ядовитые вещества (СДЯВ) и
дымящиеся кислоты

Независимо от давления

От-70 до 700

Прочие продукты с токсическими свойствами

Св. 1,6

От-70 до 700

Горючие (в том числе сжиженные) и активные газы,
легковоспламе­няющиеся и горючие жидкости

Независимо от давления

От 350 до 700

Негорючие жидкости и пары, инертные газы

Независимо от давления

От 450 до 700

Примечание. Для веществ, опасных по свойствам
или сочетанию свойств, не вошедших в данную таблицу, группы опасности должны
устанавливаться по согласованию с органами надзора.

Ширина
предупреждающих колец и рас­стояние между ними должны приниматься в зависимости
от наружного диаметра трубо­проводов в соответствии с табл. 4.

При большом
числе параллельно располо­женных коммуникаций предупреждающие кольца на всех
трубопроводах следует прини­мать одинаковой ширины и наносить их с одинаковыми
интервалами.

10.
Газоотводные линии и отдувка в атмо­сферу в зависимости от их содержимого долж­ны
иметь опознавательную окраску, установ­ленную для условного обозначения
укрупнен­ных групп, с извилистыми поперечными коль­цами соответствующего
сигнального цвета.

11. Для
обозначения трубопроводов с осо­бо опасным для здоровья и жизни людей или
эксплуатации предприятия содержимым, а также при необходимости конкретизации
вида опасности, дополнительно к цветным преду­преждающим кольцам должны
применяться предупреждающие знаки.

4. Ширина предупреждающих колец и расстояние между
ними

рисунок

Наружный диаметр (с изоляцией) D

L

а

До 80

2000

40

От 81 до 160

3000

50

От 161 до 300

4000

70

Свыше 300

6000

100

Предупреждающими
знаками должны обо­значаться следующие вещества: ядовитые, огнеопасные,
взрывоопасные, радиоактивные, а также прочее опасное содержимое трубопро­водов
(например, вещества, представляющие опасность при разбрызгивании, и др.).

Предупреждающие
знаки должны иметь форму треугольника. Изображения должны быть черного цвета на
желтом фоне.

12. В тех
случаях, когда от воздействия аг­рессивных протекающих веществ может про­изойти
изменение оттенка отличительных цве­тов, трубопроводы должны быть обозначены
при помощи маркировочных щитков.

Маркировочные
щитки должны приме­няться для дополнительного обозначения вида веществ и их
параметров (температуры, давле­ния и т. д.), необходимых по условиям
эксплуатации. На маркировочные щитки на тру­бопроводах или на поверхности
конструкций, к которым прикреплены трубопроводы, долж­ны наноситься буквенные
или цифровые над­писи. Маркировочные щитки и надписи долж­ны выполняться в
соответствии с ГОСТ 14202-69.

Маркировочные
щитки, надписи и преду­преждающие знаки должны располагаться с учетом местных
условий в наиболее ответст­венных пунктах коммуникаций (на ответвле­ниях, у
мест соединений, мест отбора, венти­лей, задвижек клапанов, шиберов, контроль­ных
приборов, в местах прохода трубопрово­дов через стены, перегородки, перекрытия
на вводах и выводах из производственных зданий и т.д.).

13. Во всех
производственных помещени­ях, где имеются трубопроводы, на хорошо доступных для
обозрения местах должны вы­вешиваться схемы опознавательной окраски коммуникаций
с расшифровкой отличитель­ных цветов, предупреждающих знаков и циф­ровых
обозначений, принятых для маркировки трубопроводов.

Трубопровод,
по которому под определен­ным давлением перемещается транспортируе­мая среда,
состоит из соединенных между со­бой участков труб и должен на всем протяжении,
в том числе и в местах соединений, быть прочным, плотным и сохранять свою
непрони­цаемость в процессе эксплуатации.

 Проходы условные

ГОСТ 28338-89 в ред. 1993г. распростра­няется на соединения трубопроводов и арма­туру и устанавливает ряд значений условных проходов (номинальных размеров), а также их обозначения.

Стандарт не распространяется на системы кондиционирования воздуха и вентиляции.

1. Под условным проходом (номинальным размером) понимают параметр, приме­няемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей, например, соединений трубопроводов, фитингов и арматуры.

Условный проход не имеет единицы изме­рения и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах.

2. Значения условного прохода (номи­нального размера) следует выбирать из ряда:

2,5; 3

15

63*

175**

500

1400

2800

4

16*

65

200

600

1600

3000

5

20

80

250

700

1800

3200**

6

25

100

300

800

2000

3400

8

32

125

350

900

2200

3600**

10

40

150

400

1000

2400

3800**

12

50

160*

450

1200

2600**

4000

* Допускается применять только для гидравлических и пневматических устройств.

** Для арматуры общего назначения применять не допускается.

3. Условный проход (номинальный раз­мер) следует указывать с помощью обозначе­ния DN и числового значения, выбранного из ряда. Например, условный проход (номинальный размер) 200 должен обозначаться: DN 200.

В арматуре и соединениях трубопрово­дов, производство которых освоено до введе­ния в действие ГОСТ 28338-89, допускается применять обозначение условного прохода (номинального размера) Dy.

Внутренний диаметр трубопровода

Внутренний диаметр трубопровода жидко­сти можно определить по формуле

формула

где d — внутренний диаметр трубопровода, мм; Q — количество жидкости или воздуха, протекающих по трубопроводам, л/мин; v — средняя скорость движения жидкости или воздуха, м/с.

Для воздуха эта формула будет ориентиро­вочной.

Давления номинальные
(условные). Ряды

ГОСТ
26349-84 в ред. 1997г. распростра­няется на соединения трубопроводов и арма­туру
и устанавливает ряд номинальных (ус­ловных) давлений, значения которых должны
соответствовать указанным в табл. 5.

Под
номинальным (условным) давлением понимается наибольшее избыточное рабочее
давление при температуре рабочей среды 20°С, при котором обеспечивается
заданный срок службы соединений трубопроводов и арматуры, имеющих определенные
размеры, обоснованные расчетом на прочность при вы­бранных материалах и
характеристиках их прочности при температуре 20°С.

5. Обозначения и значения номинальных (условных)
давлений

Обозначение номинального (условного) давления

Значение номинального (условного) давления, МПа
(кгс/см2)

Обозначение номинального (условного) давления

Значение номинального (условного) давления, МПа
(кгс/см2)

PNO,1

0,01(0,1)

PN63

6,3(63,0)

PN0,16

0,016(0,16)

PN80

8,0(80,0)

PN0,25

0,025(0,25)

PN100

10,0(100,0)

PN0,4

0,040(0,40)

PN125

12,5(125,0)

PN0,63

0,063(0,63)

PN160

16,0(160,0)

PN1

0,1(1,0)

PN200

20,0(200,0)

PN1.6

0,16(1,6)

PN250

25,0(250,0)

PN2,5

0,25(2,5)

PN320

32,0(320,0)

PN4

04(4,0)

PN400

40,0(400,0)

PN6,3

0,63(6,3)

PN500

50,0(500,0)

PN10

1,0(10,0)

PN630

63,0(630,0)

PN16

1,6(16,0)

PN800

80,0(800,0)

PN25

2,5(25,0)

PN1000

100,0(1000,0)

PN40

4,0(40,0)

 

Примечание.

В резьбовых
соединениях трубопроводов давление 8МПа применять не допускается.

При
маркировке допускается применять обозначение PN6 вместо PN6,3.

ГОСТ
26349-84 допускает применять обо­значение номинального (условного) давления Ру
вместо PN в конструкциях соединений трубопроводов и  арматуры,
разработанных до 01.01.92.

Давления условные пробные и рабочие. Ряды

ГОСТ 356-80 распространяется на армату­ру и детали трубопроводов (тройники, колена, отводы, переходы, фланцы и др. и устанавли­вает ряды условных, пробных и рабочих дав­лений.

Стандарт не распространяется на трубо­проводы в собранном виде, арматуру и детали трубопроводов, на которые распространяются «Правила устройства и безопасной эксплуата­ции оборудования атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реак­торов и установок», а также на объемные гидроприводы, пневмоприводы и смазочные системы.

Под условным давлением Ру следует по­нимать наибольшее избыточное давление при температуре среды 293К (20^(o)С), при котором допустима длительная работа арматуры и деталей трубопровода, имеющих заданные раз­меры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках их прочности, соответствующих температуре 293К (20°С).

3. Под пробным давлением Рпр следует понимать избыточное давление, при котором должно проводиться гидравлическое испыта­ние арматуры и деталей трубопровода на прочность и плотность водой при температуре не менее 278К (5°С) и не более 343К (70°С), если в нормативно-технической документации не указано конкретное значение этой темпера­туры. Предельное отклонение значения проб­ного давления не должно превышать ±5%.

Под рабочим давлением Pp следует пони­мать наибольшее избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры и деталей трубопровода.

Значения условных давлений арматуры и деталей трубопровода должны соответствовать следующему ряду: 0,10 (1,0); 0,16 (1,6); 0,25 (2,5); 0,40 (4,0); 0,63 (6,3); 1,0 (10); 1,6 (16); 2,5 (25); 4,0 (40); 6,3 (63); 10,0 (100); 12,5 (125); 16,0 (160); 20,0 (200); 25,0 (250); 32,0 (320); 40,0 (400); 50,0 (500); 63,0 (630); 80,0 (800); 100,0 (1000); 160,0 (1600); 250,0 (2500)МПа (кгс/см2).

Значения условного, пробного и рабочего давлений указаны в табл. 6-15.

6. Избыточные давления арматуры и деталей трубопровода из углеродистой стали Ст3, ста­лей 10, 20, 25, 20Л и 25Л, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей 15ГС*, 20ГСЛ*, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2С1, хромомолибденовой стали 12МХ

Ру

Рпр

Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

МПа

200 (200)*

250 (320)

300 (450)

350 (490)

400 (500)

425 (510)

435 (515)

445 (520)

455 (530)

0,10

0,2

0,10

0,09

0,08

0,07

0,06

0,05

0,05

0,04

0,16

0,3

0,16

0,14

0,12

0,11

0,09

0,08

0,08

0,06

0,25

0,4

0,25

0,23

0,19

0,17

0,15

0,13

0,11

0,10

0,09

0,40

0,6

0,40

0,35

0,30

0,26

0,23

0,20

0,18

0,16

0,14

0,63

0,9

0,60

0,54

0,48

0,40

0,37

0,32

0,28

0,25

0,23

1,0

1,5

1,0

0,90

0,75

0,66

0,58

0,50

0,45

0,42

0,36

1,6

2,4

1,6

1,4

1,2

и

0,9

0,8

0,7

0,62

0,57

2,5

3,8

2,5

2,3

1,9

1,7

1,5

1,3

1,1

1,0

0,90

4,0

6,0

4,0

3,5

3,0

2,6

2,3

2,0

1,8

1,6

1,4

6,3

9,5

6,3

5.4

4,8

4,0

3,7

3,2

2,8

2,5

2,3

10,0

15

10,0

9,0

7,5

6,6

5,8

5,0

4,5

4,2

3,6

12,5

19

12,5

11,3

9,4

8,3

7,3

6,5

5,5

5,0

4,5

16

24

16

14

12

11

9,0

8,0

7,0

6,2

5,7

20

30

20

18

15

13

11,5

10

9,0

8,4

7,2

25

35

25

23

19

17

15

13

11

10

9,0

32

45

32

28

24

22

17

16

14

12,4

11,4

40

56

40

35

30

26

23

20

18

16

14

50

65

50

45

37

33

29

25

22,5

21

18

63

80

63

54

48

40

37

32

28

25

23

80

100

80

70

60

52

46

40

36

32

28

100

125

100

90

75

66

58

50

45

42

36

* В скобках приведена наибольшая температура среды для стали 12МХ.

Примечания:

1. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -20°С для сталей Ст3, 10, 15, 20 и 25; не ниже -30°С для бесшов­ных труб из сталей 10 и 20; не ниже -40 °С для сталей 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17ПС, 20Л, 25Л, 20ГСЛ и 12МХ; не ниже -70 °С для сталей 09Г2С и 10Г2С1.

2. Марки стали, обозначенные знаком *, следует применять по нормативно-технической до­кументации.

3. Допускается применять стали других марок с механическими свойствами и характеристи­ками прочности, обеспечивающими эксплуатацию арматуры и деталей трубопровода в пределах давлений и температур, указанных в таблице.

В табл. 6-15 рабочие давления, относящие­ся к температурам, при которых имеет место ползучесть металла, приведены для ресурса 105ч.

Рабочие давления для температур, менее указанных в табл. 6-15, принимаются по нормативно-технической документации.

Примеры условных обозначений: условного давления 4МПа (40кгс/см2) — Ру 40; пробного давления 6МПа (60кгс/см2) — Рпр 60; рабочего давления 25МПа (250кгс/см2) при температуре 803К (530°С) — Рр 250t803 (530).

7. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из хромомолибденовой стали 15ХМ и 20XMJI*

Py

Рпр

Ру, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

МПа

200

320

450

490

500

510

515

525

535

545

0,10

0,2

0,10

0,09

0,08

0,07

0,06

0,05

0,05

0,04

0,16

0,3

0,16

0,14

0,12

0,11

0,09

0,08

0,08

0,06

0,25

0,4

0,25

0,23

0,19

0,17

0,15

0,13

0,11

0,10

0,08

0,06

0,40

0,6

0,40

0,35

0,30

0,26

0,23

0,20

0,18

0,16

0,13

0,10

0,63

0,9

0,6

0,54

0,48

0,40

0,37

0,32

0,28

0,25

0,21

0,17

1,0

1,5

1,0

0,9

0,75

0,66

0,58

0,50

0,45

0,42

0,33

0,27

1,6

2,4

1,6

1,4

1,2

и

0,90

0,80

0,70

0,62

0,52

0,43

2,5

3,8

2,5

2,3

1,9

1,7

1,5

1,3

1,1

1.0

0,82

0,64

4,0

6,0

4,0

3,5

3,0

2,6

2,3

2,0

1,8

1,6

1,3

1,04

6,3

9,5

6,3

5,4

4,8

4,0

3,7

3,2

2,8

2,5

2,1

1,7

10,0

15

10,0

9,0

7,5

6,6

5,8

5,0

4,5

4,2

3,3

2,7

12,5

19

12,5

11,3

9,4

8,3

7,3

6,5

5,5

5,0

4,1

3,3

16

24

16

14

12

11

9,0

8,0

7,0

6,2

5,2

4,3

20

30

20

18

15

13

11,5

10

9,0

8,4

6,5

5,4

25

35

25

23

19

17

15

13

11

10

8,2

6,4

32

45

32

28

24

22

17

16

14

12,4

10,5

8,5

40

56

40

35

30

26

23

20

18

16

13,0

10,4

50

65

50

45

37

33

29

25

22,5

21

16,5

13,5

63

80

63

54

48

40

37

32

28

25

21

17,0

80

100

80

70

60

52

46

40

36

32

26

21,5

100

125

100

90

75

66

58

50

45

42

33

27

Примечания:

1. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распространяется на тем­пературы  среды не ниже -40°С.

2. См. примечание к табл. 6 пункты 2 и 3.

8. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из хромомолибденованадиевой стали 12Х1МФ и сталей 20ХМФЛ*, 15ХМ1Ф* и 15Х1М1ФЛ*

Py

Рпр

Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

МПа

200

320

450

510

520

530

540

550

560

570

0,10

0,20

0,10

0,09

0,08

0,06

0,05

0,05

0,04

0,04

0,16

0,30

0,16

0,14

0,12

0,09

0,08

0,08

0,06

0,06

0,25

0,40

0,25

0,23

0,19

0,15

0,13

0,11

0,10

0,09

0,08

0,07

0,40

0,60

0,40

0,35

0,30

0,23

0,20

0,18

0,16

0,14

0,13

0,12

0,63

0,90

0,60

0,54

0,48

0,37

0,32

0,28

0,25

0,23

0,21

0,19

1,0

1,5

1,0

0,90

0,75

0,58

0,50

0,45

0,42

0,36

0,33

0,30

1,6

2,4

1,6

1,4

1,2

0,90

0,80

0,70

0,62

0,57

0,52

0,50

2,5

3,8

2,5

2,3

1,9

1,5

1,3

1,1

1,0

0,9

0,82

0,74

4,0

6,0

4,0

3,5

3,0

2,3

2,0

1,8

1,6

1,4

1,3

1,2

6,3

9,5

6,3

5,4

4,8

3,7

3,2

2,8

2,5

2,3

2,1

1,9

10,0

15

10,0

9,0

7,5

5,8

5,0

4,5

4,2

3,6

3,3

3,0

12,5

19

12,5

11,3

9,4

7,3

6,5

5,5

5,0

4,5

4,1

3,8

16

24

16

14

12

9,0

8,0

7,0

6,2

5,7

5,2

5,0

20

30

20

18

15

11,5

10,0

9,0

8,4

7,2

6,5

6,0

25

35

25

23

19

15

13

11

10

9,0

8,2

7,4

32

45

32

28

24

17

16

14

12,4

11,4

10,5

10

40

56

40

35

30

23

20

18

16

14

13

12

50

65

50

45

37

29

25

22,5

21

18

16,5

15

63

80

63

54

48

37

32

28

25

23

21

19

80

100

80

70

60

46

40

36

32

28

26

24

100

125

100

90

75

58

50

45

42

36

33

30

Примечания:

1. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распространяется на температуры  среды не ниже -20°С.

2. См. примечание к табл. 6 пункты 2 и 3.

9. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из хромотантановой стали 20Х5ТЛ

Ру

Рпр

Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

Ру

Рпр

Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

МПа

200

325

390

425

МПа

200

325

390

425

0,10

0,20

0,10

0,09

0,08

0,07

12,5

19

12,5

11,3

9,4

8,3

0,16

0,30

0,16

0,14

0,12

0,11

16

24

16

14

12

11

0,25

0,40

0,25

0,23

0,19

0,17

20

30

20

18

15

13

0,40

0,60

0,40

0,35

0,30

0,26

25

35

25

23

19

17

0,63

0,90

0,60

0,54

0,48

0,40

32

45

32

28

24

22

1,0

1,5

1,0

0,90

0,75

0,66

40

56

40

35

30

26

1,6

2,4

1,6

1,4

1,2

1,1

50

65

50

45

37

33

2,5

3,8

2,5

2,3

1,9

1,7

63

80

63

54

48

40

4,0

6,0

4,0

3,5

3,0

2,6

80

100

80

70

60

52

6,3

9,5

6,3

5,4

4,8

4,0

100

125

100

90

75

66

10,0

15

10,0

9,0

7,5

6,6

Примечания:

1. Значения предельных температур установлены для случая применения стали в нефтеперерабатывающей промышленности с учетом огнеопасности и взрывоопасности проводимой среды.

2. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распределяется на температуры среды не ниже -40°С.

3. См. примечание к табл. 6 пункт 3.

10. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из хромомолибденовых сталей 15X5M, Х5МЛ* и хромовольфрамовой стали X5BJI*

Ру

Рпр

Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

МПа

200

325

390

430

450

470

490

500

510

520

530

540

550

0,10

0,20

0,10

0,09

0,08

0,07

0,06

0,05

0,05

0,04

0,16

0,30

0,16

0,14

0,12

0,11

0,09

0,08

0,08

0,06

0,25

0,40

0,25

0,23

0,19

0,17

0,15

0,13

0,11

0,10

0,09

0,08

0,07

0,06

0,06

0,40

0,60

0,40

0,35

0,30

0,26

0,23

0,20

0,18

0,16

0,14

0,13

0,12

0,10

0,09

0,63

0,90

0,60

0,54

0,48

0,40

0,37

0,32

0,28

0,25

0,23

0,21

0,19

0,17

0,15

1,0

1,5

1,0

0,90

0,75

0,66

0,58

0,50

0,45

0,42

0,36

0,33

0,30

0,27

0,23

1,6

2,4

1,6

1,4

1,2

1,1

0,90

0,80

0,70

0,62

0,57

0,52

0,50

0,43

0,37

2,5

3,8

2,5

2,3

1,9

1,7

1,5

1,3

1,1

1,0

0,9

0,82

0,74

0,64

0,60

4,0

6,0

4,0

3,5

3,0

2,6

2,3

2,0

1,8

1,6

1,4

1,3

1,2

1,04

0,90

6,3

9,5

6,3

5,4

4,8

4,0

3,7

3,2

2,8

2,5

2,3

2,1

1,9

1,7

1,5

10,0

15

10,0

9,0

7,5

6,6

5,8

5,0

4,5

4,2

3,6

3,3

3,0

2,7

2,3

12,5

19

12,5

11,3

9,4

8,3

7,3

6,5

5,5

5,0

4,5

4,1

3,8

3,3

2,9

16

24

16

14

12

11

9,0

8,0

7,0

6,2

5,7

5,2

5,0

4,3

3,7

20

30

20

18

15

13

11,5

10

9,0

8,4

7,2

6,5

6,0

5,4

4,6

25

35

25

23

19

17

15

13

11

10

9,0

8,2

7,4

6,4

6,0

32

45

32

28

24

22

17

16

14

12,4

11,4

10,5

10

8,5

7,4

40

56

40

35

30

26

23

20

18

16

14

13

12

10,4

9,0

50

65

50

45

37

33

29

25

22,5

21

18

16,5

15

13,5

11,5

63

80

63

54

48

40

37

32

28

25

23

21

19

17

15,0

80

100

80

70

60

52

46

40

36

32

28

26

24

21,5

18,4

100

125

100

90

75

66

58

50

45

42

36

33

30

27

23

Примечания:

1. Значения предельных температур установлены для случая применения стали в нефтеперерабатывающей промышлен­ности с учетом огнеопасности и взрывоопасности проводимой среды.

2. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распространяется на температуры не ниже -40°С.

3. См. примечания к табл. 6 пункты 2 и 3.

11. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопроводов из сталей 08Х18Н9Т, 08Х22Н6Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 45Х14Н14В2М и Х16Н9М2*

Ру

Рпр

Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

МПа

200

300

400

480

520

560

590

610

630

640

660

675

690

700

0,10

0,20

0,10

0,09

0,08

0,07

0,06

0,05

0,05

0,04

0,16

0,30

0,16

0,14

0,12

0,11

0,09

0,08

0,08

0,06

0,25

0,40

0,25

0,23

0,19

0,17

0,15

0,13

0,11

0,10

0,09

0,08

0,07

0,06

0,06

0,05

0,40

0,60

0,40

0,35

0,30

0,26

0,23

0,20

0,18

0,16

0,14

0,13

0,12

0,10

0,09

0,08

0,63

0,90

0,60

0,54

0,48

0,40

0,37

0,32

0,28

0,25

0,23

0,21

0,19

0,17

0,15

0,13

1,0

1,5

1,0

0,90

0,75

0,66

0,58

0,50

0,45

0,42

0,36

0,33

0,30

0,27

0,23

0,20

1,6

2,4

1,6

1,4

1,2

1,1

0,9

0,8

0,7

0,62

0,57

0,52

0,50

0,43

0,37

0,32

2,5

3,8

2,5

2,3

1,9

1,7

1,5

1,3

1,1

1,0

0,9

0,82

0,74

0,64

0,60

0,50

4,0

6,0

4,0

3,5

3,0

2,6

2,3

2,0

1,8

1,6

1,4

1,3

1,2

1,04

0,90

0,80

6,3

9,5

6,3

5,4

4,8

4,0

3,7

3,2

2,8

2,5

2,3

2,1

1,9

1,7

1,5

1,3

10,0

15

10,0

9,0

7,5

6,6

5,8

5,0

4,5

4,2

3,6

3,3

3,0

2,7

2,3

2,0

12,5

19

12,5

11,3

9,4

8,3

7,3

6,5

5,5

5,0

4,5

4,1

3,8

3,3

2,9

2,5

16

24

16

14

12

11

9,0

8,0

7,0

6,2

5,7

5,2

5,0

4,3

3,7

3,2

20

30

20

18

15

13

11,5

10

9,0

8,4

7,2

6,5

6,0

5,4

4,6

4,0

25

35

25

23

19

17

15

13

11

10

9

8,2

7,4

6,4

6,0

5,0

32

45

32

28

24

22

17

16

14

12,4

11,4

10,5

10

8,5

7,4

6,4

40

56

40

35

30

26

23

20

18

16

14

13

12

10,4

9

8

50

65

50

45

37

33

29

25

22,5

21

18

16,5

15

13,5

11,5

10

63

80

63

54

48

40

37

32

28

25

23

21

19

17

15

13

80

100

80

70

60

52

46

40

36

32

28

26

24

21,5

18,4

16,4

100

125

100

90

75

66

58

50

45

42

36

33

30

27

23

20

Примечания:

1. В нефтеперерабатывающей промышленности ступени рабочих давлений допускается применять по нормативно-технической документации для марок стали при температуре среды выше 450°С.

2. Первая ступень (tp = 200°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -80°С.

3. См. примечания к табл. 6 пункты 2 и 3.

12. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из хромомолибденовольфрамовой стали 20ХЗМВФ

Ру

Рпр

Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

МПа

200

350

440

475

510

0,10

0,20

0,10

0,09

0,08

0,07

0,06

0,16

0,30

0,16

0,14

0,12

0,11

0,09

0,25

0,40

0,25

0,23

0,19

0,17

0,15

0,40

0,60

0,40

0,35

0,30

0,26

0,23

0,63

0,90

0,60

0,54

0,48

0,40

0,37

1,0

1,5

1,0

0,9

0,75

0,66

0,58

1,6

2,4

1,6

1,4

1,2

1,1

0,9

2,5

3,8

2,5

2,3

1,9

1,7

1,5

4,0

6,0

4,0

3,5

3,0

2,6

2,3

6,3

9,5

6,3

5,4

4,8

4,0

3,7

10,0

15

10,0

9,0

7,5

6,6

5,8

12,5

19

12,5

11,3

9,4

8,3

7,3

16

24

16

14

12

11

9,0

20

30

20

18

15

13

11,5

25

35

25

23

19

17

15

32

45

32

28

24

22

17

40

56

40

35

30

26

23

50

65

50

45

37

33

29

63

80

63

54

48

40

37

80

100

80

70

60

52

46

100

125

100

90

75

66

58

Примечания:

1. Первая ступень(tр = 200°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -20°С.

2. См. примечания к табл. 6 пункт 3.

13. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из титановых сплавов ВТ1-0, ЗМ, ТЛ-В1 и ТЛ-3

Ру

Рпр

Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

МПа

50

100

150

200

250

300

350

0,10

0,20

0,10

0,10

0,10

0,09

0,08

0,07

0,06

0,16

0,30

0,16

0,14

0,12

0,11

0,10

0,09

0,08

0,25

0,40

0,25

0,23

0,20

0,18

0,16

0,14

0,12

0,40

0,60

0,40

0,34

0,30

0,27

0,24

0,21

0,20

0,63

0,90

0,63

0,52

0,48

0,42

0,36

0,32

0,30

1,0

1,5

1,0

0,85

0,75

0,65

0.60

0,54

0,50

1,6

2,4

1,6

1,4

1,24

1,12

1,0

0,9

0,80

2,5

3,8

2,5

2,25

2,0

1,75

1,6

1,4

1,2

4,0

6,0

4,0

3,4

3,0

2,7

2,4

2,1

2,0

6,3

9,5

6,3

5,3

4,8

4,2

3,6

3,2

3,0

10

15

10

8,5

7,5

6,5

6,0

5,4

5,0

12,5

19

12,5

10,8

9,4

8,1

7,3

6,7

6,0

16

24

16

14

12,4

11,2

10

9,0

8,0

20

30

20

17

15

13

12

10,8

10

25

35

25

22,5

20

17,5

16

14

Примечания:

1. Сплавы следует применять по нормативно-технической документации.

2. Первая  ступень (tр = 50°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -40°С.

14. Избыточные давления для арматуры и деталей трубопровода из серого чугуна СЧ 18, СЧ 21, высокопрочного чугуна ВЧ 42 и ковкого чугуна КЧ 30-6

Ру

Рпр

Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

МПа

120

200

250

300

350

400

0,10

0,20

0,10

0,10

0,10

0,10

0,08

0,07

0,16

0,25

0,16

0,15

0,13

0,13

0,12

0,11

0,25

0,40

0,25

0,23

0,20

0,20

0,19

0,16

0,40

0,60

0,40

0,36

0,34

0,32

0,30

0,28

0,63

0,90

0,63

0,60

0,50

0,50

0,46

0,43

1,0

1,5

1,0

0,9

0,80

0,80

0,75

0,70

1,6

2,4

1,6

1,5

1,4

1,3

1,2

1,0

2,5*

3,8

2,5

2,3

2,1

2,0

1,8

1,6

4,0*

6,0

4,0

3,6

3,4

3,2

3,0

2,8

Примечания:

1. Рабочие давления для арматуры и деталей трубопровода из чугуна СЧ 18, СЧ 21 и ВЧ 42 следует применять только для температуры до 300°С включительно.

2. Условные давления, обозначенные знаком *, следует применять только для арматуры и деталей трубопроводов, изготовленных из чугуна ВЧ 42 и КЧ 30-6.

3. Первая ступень (tр = 120°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -30°С для чугуна ВЧ 42 и КЧ 30-6 и не ниже -15°С для чугуна СЧ 18 и СЧ 21.

15. Избыточные давления по ГОСТ 356-80 для арматуры и деталей трубопровода из бронзы (ГОСТ 613-79) и латуни (ГОСТ 17711-93 и ГОСТ 15527-2004)

Ру

Рпр

Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

Ру

Рпр

Рр, МПа, при наибольшей температуре среды, °С

МПа

120

200

250

МПа

120

200

250

0,10

0,20

0,10

0,10

0,07

4,0

6,0

4,0

3,2

2,7

0,16

0,25

0,16

0,13

0,11

6,3

9,5

6,3

0,25

0,40

0,25

0,20

0,17

10

15

10

0,40

0,60

0,40

0,32

0,27

12,5

19

12,5

0,63

0,90

0,63

0,50

0,45

16

24

16

1,0

1,5

1,0

0,80

0,70

20

30

20

1,6

2,4

1,6

1,3

1,1

25

35

25

2,5

3,8

2,5

2,0

1,7

Примечание. Первая ступень (tр = 120°С) рабочего давления распространяется на температуры среды не ниже -30°С.

Допускается изготовлять арматуру и дета­ли трубопровода на конкретное рабочее давле­ние и температуру, не предусмотренные ГОСТ 356-80.

Значение пробного давления в этих случа­ях следует определять по формуле

формула

где [σ20] и [σ] — допускаемые напряжения материала при температуре 20°С и наиболь­шей температуре среды соответственно, МПа (кгс/см2); К — коэффициент, принимаемый по табл. 16.

16. Значения коэффициента К

формула МПа(кгс/см2)

К

До 20 (200) вкл.

1,50

Св. 20 (200) до 56 (560) вкл.

1,40

» 56(560) » 65 (650) »

1,30

» 65(650)

1,25

Значение пробного давления для армату­ры и деталей трубопровода, предназначенных на рабочее давление не менее 0,1МПа (1кгс/см2) или для работы при вакууме долж­но устанавливаться стандартами или норма­тивно-технической документацией на кон­кретные изделия. При отсутствии таких стан­дартов и нормативно-технической документа­ции значение пробного давления принимается равным:

при рабочем давлении менее 0,1МПа (1кгс/см2)

Pпр = Pр +0.1МПа (1кгс/см2);

при вакууме Pпр =0,15МПа (1,5кгс/см2).

Монтаж трубопроводов

Скобы для крепления труб следует уста­навливать возможно ближе к коленам или из­гибам. При расположении на трубах каких-либо тяжелых устройств, не требующих специальных опор, расстояния между скобами для крепления труб уменьшают. Расстояние между опорами или скобами выбирают в зависимости от наружного диаметра трубы (табл. 17).

Желательно ко всем элементам трубопро­вода иметь свободный доступ. Трубопроводы должны отсоединяться без снятия агрегатов.

Штуцера следует располагать так, чтобы можно было осуществлять сборку и разборку каждого соединения в отдельности. При боль­шой длине трубопровода необходимо предусматривать компенсацию температурных рас­ширений.

17. Расстояние между опорами для крепления труб

Размеры, мм

Наружный диаметр трубы

6

8

10

12

15

18

24

30

Расстояние между опорами или скобами

400

450

500

550

600

650

700

800

В штуцерах, которыми трубопроводы при­соединяют к агрегатам, нарезают цилиндриче­скую и коническую резьбы. Коническая резьба не требует уплотняющих прокладок, однако в соединениях, подвергаемых частой разборке, применять ее не следует, так как она теряет герметичность.

При перемещениях одних частей механиз­ма относительно других используют соедине­ния с гибким шлангом, который не должен скручиваться при эксплуатации. Трубопрово­ды у места присоединения к ним шлангов должны иметь опоры. Радиус изгиба должен быть не менее десяти наружных диаметров шланга.

Смонтированную систему проверяют на герметичность (обычно полуторным рабочим давлением).

Гидравлические трубопроводы следует проектировать без местных возвышений, что­бы в них не собирался воздух, а также без из­гибов, препятствующих сливу жидкости. В воздухопроводах необходимо избегать резких изменений направления движения воздуха и воздушных мешков, способствующих выделе­нию влаги и скоплению конденсата.

Радиусы гиба труб

Наименьшие радиусы гиба труб и наи­меньшие длины прямых участков изогнутых труб показаны на рис. 1.

Длину изогнутого участка трубы А опреде­ляют по формуле

формула

где R — наименьший радиус изгиба, мм; Dн — наружный диаметр трубы, мм.

При выборе радиуса изгиба следует по возможности предпочитать для изгиба трубы в холодном состоянии.

Размеры минимальных радиусов гиба стальных труб в зависимости от наружного диаметра и толщины стенки, а также предель­ные размеры складок приведены в табл. 18.

Минимальные радиусы гиба труб назнача­ют в технически обоснованных случаях. При этом должны выполняться следующие требо­вания:

1. Предельные значения овальности в мес­те изгиба не должны превышать указанных в табл. 18.

2. Толщина стенки трубы в зоне изгиба с наружной стороны изгиба должна составлять не менее 80% исходной толщины.

3. Размеры складок на внутренней (сжатой) стороне трубы не должны превышать указан­ных в табл. 18.

рисунок

Рис. 1

Толщина стенок с наружной и внутренней стороны изгиба трубы определяется по формулам:

формула

где S — исходная толщина стенки трубы;

Dн — наружный диаметр трубы (исходный), мм;

Rcр — средний радиус гиба, мм.

При заданном предельно допустимом утоньшении (уменьшении толщины) Sн/S ≤ 0,2, средний радиус гиба определяется по формуле:

формула

Данные преведены для труб с относитель­ной толщиной стенки 0,04 ≤ S/Dн ≤ 0,05 из материалов с временным сопротивлением σв ≤ 600МПа в отожженном (мягком) состоянии.

В табл. 19 приведены размеры минималь­ных радиусов гиба водогазопроводных труб, в табл. 20 — медных труб по ГОСТ 617-90 и ла­тунных по ГОСТ 494-90.

18. Радиусы гиба стальных труб в зависимости от их диаметра и толщины стенок, мм

рисунок

Диаметр трубы DH

Минимальный радиус гиба R при толщине стенки

до 2

св.2

От 5 до 20

4d

3d

Св. 20 до 35

5d

3d

Св. 35 до 60

4d

Св. 60 до 140

5d

Предельные значения овальности в местах изгиба

Наружный диаметр трубы Dн

Предельные значения овальности

До 10 вкл.

1

Св. 10 до 18 вкл.

2

Св. 18 до 30 вкл.

3

Св. 30 до 50 вкл.

4

Св. 50

5

Предельные размеры складок при изгибе, мм

рисунок

Наружный диаметр трубы Dн

Длина складки l

Высота складки h

Св. 3 до 8 вкл.

Не допускаются

Св. 8 до 12 вкл.

4S

0,1

Св. 12 до 18 вкл.

6S

0,2

Св. 18 до 50 вкл.

8S

0,5

Св.50

10S

0,8

19. Минимальные радиусы гиба водогазопроводных труб (по ГОСТ 3262-75 в ред. 1992г.), мм

Условный проход Dy

Наружный диаметр Dн

Минимальный радиус гиба трубы R

Наименьшая длина прямого участка

в горячем состоянии

в холодном состоянии

8

13,5

40

80

40

10

17,0

50

100

45

15

21,3

65

130

50

20

26,8

80

160

55

25

33,5

100

200

70

32

42,3

130

250

85

40

48

150

290

100

50

60

180

360

120

65

75,5

225

450

150

80

88,5

265

530

170

100

114

340

680

230

Примечания.

1. При выборе следует по возможности предпочитать радиус гиба трубы в холодном состоянии.

2. Наименьшая длина прямого участка трубы необходима для зажима конца трубы при из­гибе.

20. Радиусы гиба медных и латунных труб, мм (см. рис. 1)

Наружный диаметр Dн

Минимальный радиус гиба трубы R

Наименьшая длина прямого участка l

3

6

10

4

8

12

6

12

18

8

16

25

10

20

30

12

24

35

15

30

45

18

36

50

24

72

55

30

90

60

Примечание. Наименьшая длина прямого участка трубы необходима для зажима конца трубы при изгибе.