Основные рекомендации по конструированию

Конструкция изделия должна быть при­способлена к удобной сборке, точной уста­новке и разборке подшипниковых узлов: высота заплечиков должна быть меньше толщины кольца подшипников по бортику, на валах при необходимости должны быть примыкающие к заплечикам продольные пазы для лапок съемника, в корпусах — сво­бодное пространство для размещения тяг съемника или отверстия для демонтажа наружных колец.

Коэффициенты линейного расширения материала сопрягаемых деталей не должны значительно отличаться во избежание по­явления повышенных натягов-зазоров при изменении температуры работы узлов. С этой целью в силуминовых корпусах уста­навливают стальные втулки.

Посадочные поверхности валов и кор­пусов должны иметь галтели или заходные фаски с малым углом конусности для обес­печения хорошего предварительного цен­трирования, уменьшения среза и смятия микронеровностей, плавного увеличения силы запрессовки при сборке.

В разъемных корпусах в результате ста­рения литья или дефектов механической обработки возможно искажение формы отверстия, при котором металл в зоне разъ­ема выпучивает в сторону отверстия и зажимает («закусывает») наружное кольцо подшипника. Явление это проявляется че­рез довольно длительное время после сбор­ки.

Для предотвращения закусывания вся­кое посадочное разъемное гнездо следует выполнять с развалкой в плоскости разъе­ма. Развалка заключается в снятии шабре­нием слоя металла толщиной, а у плоскости разъема, сходящего на нет на ширине 6 (рис. 38). В гнездах крупногабаритных подшипников вместо шабровки применяют расшлифовку пневматической или электри­чкой шлифовальной машиной. Величины развалки в зависимости от диаметра D расточки в корпусе указаны в табл. 90.

Нельзя устанавливать кольцо подшипника с натягом, но без упора в сопряженную деталь, так как при этом биение торца, образовавшееся в процессе напрессовки, может значительно превосходить допустимые значения. Нельзя также применять заплечики или дистанционные кольца недостаточной высоты.

Рис. 38. Развалка (расшабривание) боковых площадок посадочных поверхностей частей разъемного корпуса

90. Размеры а и б развалки отверстия разъемного корпуса, мм

Размеры сопрягаемых с подшипниками элементов вала и корпуса должны обеспе­чивать надежную опору колец подшипни­ков при восприятии осевых сил и возмож­ность применять при их демонтаже пресс или механические съемники, которые за­хватывают лапами выступающую над заплечиком вала или отверстия корпуса часть кольца.

Размеры заплечиков должны соответст­вовать ГОСТ 20226-82.

Радиусы галтелей валов и корпусов у посадочных мест должны обеспечить надежное прилегание торца к опорной поверхности заплечика вала или корпуса. Необходимо также обеспечить перпендикулярность опорной поверхности заплечика вала или корпуса к общей оси.

При достаточном запасе прочности вала или стенок корпуса, когда концентрация напряжений в местах изменения сечений не является опасной, вместо галтелей мож­но применять проточки по ГОСТ 8820. В особо ответственных узлах, где концентра­ция напряжений в местах изменения сече­ний должна быть сведена к минимуму, упор торца кольца подшипника осуществ­ляют через специальную упорную шайбу, при наличии которой переход сечений вала может быть выполнен по пологому конусу.

Если высота заплечика вала недостаточ­на и не обеспечивает надежного упора внутреннего кольца подшипника, применяют упорные кольца, устанавливаемые на валу. Рекомендуемые размеры — наружные диаметры d₁ и ширины b — упорных колец даны в табл. 91.

91. Рекомендуемые размеры упорных колец, мм

Основные способы обеспечения соосности посадочных мест:

— размещение подшипниковых опор в общем корпусе или фиксация отдельно стоящих корпусов при помощи  контроль­ных штифтов на общем основании с раста­чиванием отверстий под наружные кольца подшипников с одного установа и за один проход;

— окончательная обработка посадочных мест на валах с одного установа на станке;

— применение в опорах самоустанавли­вающихся сферических шарико- или роли­коподшипников, если это не противоречит требованиям к жесткости узла; при приме­нении самоустанавливающихся подшипни­ков на многоопорных валах допустим пово­рот лишь на 2-3° того или иного корпуса вокруг центра самоустановки подшипника.

Для обеспечения нормальной сборки и раз­борки подшипникового узла при проектирова­нии необходимо:

— предусмотреть фаски на конце шейки вала и у расточки корпуса;

— обеспечить нормальную последова­тельность монтажа всех деталей узла, воз­можность регулирования зубчатых зацепле­ний и других элементов узла, а также зазо­ров в самих подшипниках;

— обеспечить возможность применения для снятия подшипника с посадочного мес­та механических и других специальных съемников или осуществление демонтаж подшипника с помощью пресса;

— предусмотреть в случае увеличения высоты заплечиков на валах и в корпусах специальные пазы под лапы съемников расположенные под углом 120°, а в глухих корпусах — резьбовые отверстия, через которые при помощи болтов подшипник выпрессовывают из корпуса.

« Назад [Основные рекомендации по конструированию] Далее »